O guia rápido de geração de ordens de produção tem as seções:

  • O que é uma ordem de produção?
  • Como configurar o sistema para gerar ordens de produção?
  • Como gerar ordens de produção livremente?
  • Como gerar ordens de produção sob encomenda para atender pedidos de venda?
  • Como o sistema gera ordens de produção filhas para produtos semi-acabados?
  • Como gerar ordens de produção na execução do plano de produção?
  • Como gerar ordens de produção na execução do MRP?
  • Como gerar ordens de produção através de um plano de produção livre?
  • Como ver os empenhos da ordem de produção?
  • Como ver o roteiro da ordem de produção?
  • Como gerar o documento pdf da ordem de produção?
  • Como liberar as ordens para produção?


O que é uma ordem de produção?


Um processo de produção otimizado deve ter como objetivo fabricar os produtos certos, na quantidade correta, cumprindo prazos de entrega, de forma a evitar falta ou excesso de estoque.


Falta de estoque de produtos e atrasos na entrega podem ocasionar perdas de vendas, multas e insatisfação de clientes.


Por outro lado o excesso de estoque de produtos pode ocasionar custos extras com armazenagem, separação, movimentação, capital "empatado", perdas por obsolescência, entre outros problemas.


Para atingir esse objetivo idealmente o setor de produção deve saber:

  • Os produtos certos que devem ser produzidos.
  • A quantidade correta que deve ser produzida de cada produto.
  • A data de entrega necessária para os produtos produzidos.
  • A data planejada para início da produção para que os produtos estejam prontos na data de entrega necessária.


A ordem de produção no sistema Nomus existe para ajudar sua empresa a atingir esse objetivo.


Uma ordem de produção traz as seguintes informações chave para o setor de Produção:

  • Produto: Produto que deve ser produzido.
  • Quantidade planejada: Quantidade que deve ser produzida para atender os pedidos de venda.
  • Data de entrega: Data que a quantidade planejada do produto deve estar pronta.
  • Data inicial planejada: Data planejada para início da produção para que a quantidade planejada do produto fique pronta na data de entrega.


Uma ordem de produção pode ser criada a partir de 6 origens:

  • Pedidos de venda: Por exemplo, o setor Comercial cria um pedido de venda de 100 cadeiras com data de entrega para 30/07. O setor de Produção cria uma ordem para produzir as 100 cadeiras até 30/07 atendendo esse pedido de venda.
  • Atendimento a uma ordem pai: Por exemplo, considere que para fabricar 100 cadeiras para 30/07 é necessário fabricar 100 assentos até 20/07, pois o assento é um produto semi-acabado fabricado sob encomenda e que faz parte da lista de materiais da cadeira. Ao gerar a ordem para fabricar 100 cadeiras para 30/07 o sistema pode gerar automaticamente uma ordem para fabricar 100 assentos para 20/07.
  • Plano de produção (MPS - Plano mestre da produção): Ao executar o plano de produção o sistema avalia o saldo atual em estoque dos produtos acabados, as saídas e entradas planejadas, e decide se deve gerar ordens de produção considerando os parâmetros de plano de produção dos produtos.
  • MRP (Planejamento da necessidade de materiais): Ao executar o MRP avalia o saldo atual em estoque dos produtos semi-acabados, as saídas e entradas planejadas, e decide se deve gerar ordens de produção considerando os parâmetros de MRP dos produtos.
  • Plano de produção livre: Quando você deseja criar um plano de produção livremente.
  • Livremente: Quando você deseja criar uma ordem de produção livremente.


Veja abaixo uma imagem da tela Ordens no sistema:



Como configurar o sistema para gerar ordens de produção?


Configuração geral


Apresentamos a seguir nossas recomendações para preenchimento das principais configurações gerais relacionadas à geração de ordens de produção separadas por temas:


Codificação da ordem de produção

  • Codificação automática habilitada?: Marque esse campo.
  • Prefixo do nome: Informe o prefixo desejado para o código da ordem de produção. Por exemplo "OP ".
  • Número de dígitos: Informe o número de dígitos desejado para o código da ordem de produção. Por exemplo ao preencher esse campo com "6" dígitos, suas ordens utilizarão a faixa de código de 1 a 999.999.
  • Índice: Informe o número da próxima ordem que será gerada pelo sistema. Por exemplo, ao informar o valor "1527", a próxima ordem a ser gerada terá o código "OP 001527".
  • Codificar ordens com base no número do pedido: Recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada caso toda a sua produção seja feita sob encomenda, todas as ordens sejam geradas vinculadas a pedidos de venda, e você deseje que o código da ordem de produção seja igual ao código do pedido de venda vinculado. 
  • Lógica para codificação da sequencia do código de ordens pais e filhas: Recomendamos selecionar a opção "Adicionar sequência 01, 02, 03, ..., NN" para que as ordens filhas sejam geradas com sufixos sequenciais simples sem relação com os níveis da lista de materiais do produto pai. A opção "Adicionar sequência 1,  1.1, 1.2, 2, 2.1, 2.2, ... , N" só deve ser escolhida se você desejar que os sufixos das ordens de produção filhas sejam gerados de acordo com os níveis da lista de materiais do produto pai.
  • Número de digitos na sequência do código da ordem: Informe a quantidade de dígitos desejada para o sufixo da ordem. Por exemplo ao preencher esse campo com o valor "3" as ordens de produção serão geradas no padrão "OP 001527 - 001", com o sufixo "001" com 3 dígitos.
  • Remove espaços na codificação da sequência do código da ordem: Recomendamos selecionar a opção "Não" se você desejar que o sufixo da ordem tenha espaços como no exemplo "OP 001527 - 001". Ao selecionar a opção "Sim" o sufixo da ordem não terá espaços e será gerado no padrão a seguir "OP 001527-001".
  • Permitir imposição do código da ordem?: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". Selecione a opção "Sim" somente se desejar que o campo "Código da ordem" possa ser editado pelo usuário.

 

Roteiro de produção da ordem

  • Cria roteiros de produção de ordens de produção: Recomendamos selecionar a opção "Sempre" para que o sistema sempre crie roteiro de produção para as ordens de produção com base no roteiro de produção do produto da ordem. Ao selecionar a opção "Como padrão sim" o sistema como padrão vai sugerir a seleção do roteiro da ordem porém o usuário poderá não selecioná-lo na tela de criação de ordem. Ao selecionar a opção "Como padrão não" o sistema como padrão não vai sugerir a seleção do roteiro da ordem porém o usuário poderá selecioná-lo na tela de criação de ordem. Ao selecionar a opção "Nunca" o sistema como padrão não vai sugerir a seleção do roteiro da ordem e o usuário não poderá selecioná-lo na tela de criação de ordem.


Empenhos da ordem

  • Inclui componentes opcionais na geração de ordens: O valor dessa configuração define como o sistema irá empenhar componentes opcionais na geração da ordem de produção. Ao selecionar a opção "Sempre" os componentes opcionais sempre serão empenhados na ordem. Ao selecionar a opção "Como padrão sim" os componentes opcionais como padrão serão empenhados na ordem, porém o usuário poderá decidir não empenhá-los na tela de configuração do produto. Ao selecionar a opção "Como padrão não" os componentes opcionais como padrão não serão empenhados na ordem, porém o usuário poderá decidir empenhá-los na tela de configuração do produto. Ao selecionar a opção "Nunca" os componentes opcionais nunca serão empenhados na ordem. 
  • Bloquear geração de ordens de produção com empenhos de produtos inativos: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Sim". Ao selecionar essa opção, no momento da geração da ordem de produção, o sistema vai analisar os produtos que serão empenhados na ordem, e caso encontre algum produto inativo, vai bloquear a geração da ordem.


Preenchimento de campos na criação da ordem

  • Prioridade padrão para geração de ordens: Informe o valor que será sugerido pelo sistema para preencher o campo "Prioridade" na criação de ordens. Como exemplo você poderia preencher esse campo com o valor "5". Quanto menor o valor no campo "Prioridade" da ordem, mais prioritária será a ordem para o PCP. Por exemplo, uma ordem com prioridade 0 tem prioridade máxima no PCP.
  • Permitir que a empresa da ordem seja diferente da empresa do item de pedido relacionado: Recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Status padrão para geração de novas ordens: Selecione a opção "Confirmada" se desejar que as ordens geradas tenham o status "Confirmada" e sejam liberadas pelo setor de PCP. Somente ordens com status "Liberada" podem sofrer movimentações de estoque como requisições pela produção e reportes da produção. Selecione a opção "Liberada" se desejar que as ordens geradas no sistema tenham o status "Liberada" e não precisem ser liberadas pelo setor de PCP.
  • Permite alterar status padrão no momento da geração de novas ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada se você desejar que o usuário possa alterar o status da ordem na tela de criação de ordem de produção. 
  • Permitir data de criação da ordem diferente da data atual?: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". Só recomendamos selecionar a opção "Sim" quando é possível criar ordens de produção com datas de emissão retroativas.
  • Tipo de ordenação para posição padrão para ordens sem lista: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Numérica".
  • Tornar campo tipo de ordem obrigatório: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada se a sua empresa desejar que todas as ordens de produção sejam criadas com o campo "Tipo de ordem" preenchido.
  • Tipo de ordem padrão para geração de ordens de produção: Se desejar selecione um tipo de ordem padrão sugerido pelo sistema na tela de criação de ordens de produção. Atenção também é possível definir o tipo de ordem padrão no cadastro do produto e essa configuração no cadastro do produto tem prioridade em relação à configuração geral.
  • Empresa padrão selecionada pelo sistema na tela de criação de ordem de produção: Se desejar selecione a empresa que você mais utiliza para criar ordens de produção que será sugerida pelo sistema na tela de criação de ordens de produção.
  • Exibir informação da Hora de entrega na tela de Ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada se for relevante para sua empresa definir uma "Hora de entrega" para ordem de produção, além da "Data de entrega".
  • Hora padrão para data de entrega da ordem: Se desejar informe uma hora de entrega padrão para as ordens, por exemplo 17:00.
  • Prazo de antecipação para definir data de entrega da ordem em relação à data de entrega do item de pedido de venda relacionado à ordem (dias): Preencha com um número inteiro para o prazo de antecipação. Por exemplo, preencha com valor "0" se desejar que o sistema defina a data de entrega da ordem de produção igual à data de entrega do item de pedido de venda vinculado. Outro exemplo, preencha com valor "1" se desejar que o sistema defina a data de entrega da ordem de produção com 1 dia de antecedência em relação à data de entrega do item de pedido de venda vinculado.


Geração de ordens vinculadas a pedidos de venda

  • Permitir que ordens não estejam vinculadas a nenhum item de pedido de venda: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Sim". A opção "Não" só deve ser selecionada se todas as ordens de produção geradas pela sua empresa tiverem que ser vinculadas com itens de pedido de venda.
  • Aglutinar itens de pedido de venda com o mesmo produto, data de entrega e hora de entrega na tela de criação de ordens sob encomenda em lote: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada se a sua empresa desejar que o sistema gere ordens de produção atendendo mais de 1 item de pedido de venda, quando os itens de pedido de venda tiverem o mesmo produto, data de entrega e hora de entrega.
  • Permitir gerar ordens de produção vinculadas a itens de pedido de venda com status Aguardando liberação: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". 
  • Permitir gerar ordens de produção vinculadas a itens de pedido de venda com status Atendido totalmente: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". 


Exibição de campos na tela Ordens

  • Exibir qtde da ordem nas unidades de medida secundárias: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada caso deseje que o sistema apresente a quantidade da ordem nas unidades de medida secundárias do produto aplicando os fatores de conversão definidos na tela de Unidades de medida secundárias do produto.
  • Exibir status do item de pedido na tela de ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". 
  • Exibir coluna de Lote/série na tela de ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada caso os produtos fabricados pela sua empresa tenham controle de lote/série e com lote/série gerado na criação da ordem.
  • Exibe coluna "Revisão do produto" na tela PCP > Ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Exibir campo Cliente/Fornecedor na tela PCP > Ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". Quando uma ordem de produção está vinculada com um item de pedido de venda já é possível ver o nome do cliente dentro da coluna "Pedido de venda".
  • Exibir coluna "Informações adicionais do produto" na tela de ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Exibir coluna "Pedido de venda" na tela de ordens: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Sim". A opção "Não" só deve ser selecionada se a sua empresa não puder gerar nenhuma ordem de produção vinculada com item de pedido de venda.
  • Padrão para apresentação das informações da coluna "Pedido de venda" na tela de ordens: Escolha um padrão para exibição das informações do item de pedido de venda vinculado com a ordem de produção. As opções disponíveis mesclam informações do código do pedido de venda, item do pedido de venda, código do produto do item do pedido de venda e cliente do pedido de venda. Geralmente recomendamos selecionar a opção "PV02552 - 01 - NOMUS".
  • Exibir coluna Registro de não conformidade na tela de ordens: Recomendamos selecionar a opção "Sim" somente se a sua empresa estiver usando o registro de não conformidades no módulo de Qualidade.


Atendimento de pedidos de venda pela produção

  • Comportamento do campo Atendido pela produção: Esse campo define como o sistema vai preencher o campo "Atendido pela produção?" no item de pedido de referência vinculado com a ordem de produção. As opções possíveis para o campo "Atendido pela produção?" são "Sim", "Não" e "Deixar o sistema decidir". Na opção "Deixar o sistema decidir" o sistema considera que o item de pedido de venda será atendido pela produção sempre que a quantidade atendida for maior ou igual à quantidade pedida. Geralmente recomendamos selecionar a opção "Preenchido como "Deixar o sistema decidir" e desabilitado para edição pelo usuário".
  • Permitir que a quantidade da ordem de produção seja maior do que o somatório da quantidade atendida pela produção de todos os itens de pedido de venda relacionados à ordem: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada caso seja possível gerar uma ordem de produção com uma quantidade planejada maior do que o somatório da quantidade atendida dos itens de pedido de venda relacionados à ordem.
  • Permitir que a quantidade da ordem de produção seja menor do que o somatório da quantidade atendida pela produção de todos os itens de pedido de venda relacionados à ordem: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Sim". A opção "Não" só deve ser selecionada caso não seja possível gerar uma ordem de produção com uma quantidade planejada menor do que o somatório da quantidade atendida dos itens de pedido de venda relacionados à ordem. 
  • Permitir o registro de atendimento pela produção em itens de pedido de venda não relacionados a nenhuma ordem de produção: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". Selecione a opção "Sim" se desejar que o usuário possa registrar o atendimento pela produção em itens de pedido de venda que não estejam vinculados com nenhuma ordem de produção. 


Configurações especiais

  • Permite geração de ordens de produção para produtos fantasmas: Recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Bloquear criação de ordens de produção sem número de lote/série: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não". A opção "Sim" só deve ser selecionada caso os produtos fabricados pela sua empresa tenham controle de lote/série e com lote/série gerado na criação da ordem.
  • Quantidade de casas decimais para conversão da quantidade da ordem informada na UM secundária na UM principal na tela de criação de ordens de produção: Caso o produto da ordem tenha unidades de medida secundárias, na tela de criação de ordens de produção, é possível selecionar uma unidade de medida secundária, informar a quantidade nesta unidade de medida secundária, e o sistema converter essa quantidade para a unidade de medida principal da ordem. Nessa configuração você define a quantidade de casas decimais que será utilizada pelo sistema ao fazer essa conversão.


Cadastro de tipos de ordem


O cadastro de tipos de ordem existe para que você possa definir configurações especiais para ordem como a natureza, layout do documento pdf e codificação especial.


A "Natureza" é a configuração mais importante desse cadastro e tem as opções:

  • Selecione: Essa opção é considerada pelo sistema como a "Produção interna".
  • Produção interna: Essa é a opção mais comum. A produção interna ocorre quando o industrialização é efetuada dentro da sua empresa e somente com materiais de propriedade da sua empresa.
  • Produção em terceiros: A produção em terceiros ocorre quando a sua empresa faz industrialização por encomenda em um fornecedor remetendo materiais de sua propriedade para o fornecedor.
  • Produção para terceiros: A produção para terceiros ocorre quando a sua empresa faz industrialização por encomenda para um cliente utilizando materiais de propriedade de seu cliente.
  • Desmontagem: A desmontagem ocorre quando a sua empresa retira um produto do estoque para ser desmontado (item origem) e dá entrada nos componentes desmontados no estoque (itens destino).
  • Reprocessamento: O reprocessamento ocorre quando a sua empresa cria uma ordem de produção para reprocessar ou retrabalhar um produto com problemas de qualidade, requisitando do estoque o produto a ser reprocessado e os materiais que serão utilizados no reprocessamento, e retornando o produto reprocessado para o estoque no término do reprocessamento.
  • Inspeção de recebimento de materiais: A inspeção de recebimentos de materiais ocorre quando você recebe um produto de um fornecedor e o setor de Qualidade inspeciona esse produto para registrar os resultados de inspeção.


Para ver os tipos de ordem criados no sistema acesse a tela "Tipos de ordem".


Veja abaixo uma imagem da tela "Tipos de ordens":



Para criar um novo tipo de ordem clique no botão "Criar tipo de ordem".


Na tela de criação de tipos de ordem preencha os campos seguindo as orientações apresentadas a seguir.


Atenção, o cadastro de tipos de ordem tem muitos campos avançados, utilizados em cenários muito específicos, e neste artigo vamos focar as explicações nos campos principais.


Informações gerais

  • Tipo de ordem: Informe um nome para o tipo de ordem, por exemplo "Padrão", "Produção", "Serviço", "Desmontagem", etc.  
  • Natureza: Selecione a natureza do tipo de ordem considerando as explicações apresentadas neste artigo.
  • Ativo?: Marque esse campo.
  • Ordem de agrupamento: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Na grande maioria dos casos recomendamos não marcar esse campo. Marque se o tipo for utilizado em ordens de agrupamento. Uma ordem de agrupamento é criada para agrupar outras ordens de produção que são chamadas de ordens agrupadas. Por exemplo, em uma fábrica de estruturas metálicas, podemos criar uma ordem de agrupamento "OF 12567" com quantidade em kg, representando o peso total do projeto do cliente, e essa ordem agrupar várias ordens de acabamento e preparação, que serão utilizadas para fabricar todas as peças solicitadas no projeto pelo cliente.
  • Modifica automaticamente qtde da ordem de acordo com a qtde requisitada das ordens agrupadas: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não marcar.
  • Ordem agrupada: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não marcar. Para entender o que é uma ordem agrupada veja as explicações apresentadas para o campo "Ordem de agrupamento".
  • Permite forçar encerramento de ordensRecomendamos marcar esse campo. Ao marcar esse campo será possível forçar o encerramento da ordem de produção com esse tipo de ordem.
  • Tipo de movimentação para requisição pela produção: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não preencher. Campo só habilitado para ordens agrupadas.
  • Setor de entrada para requisição pela produção: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não preencher. Campo só habilitado para ordens agrupadas. 
  • Tipo de movimentação para devolução de requisição pela produção: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não preencher. Campo só habilitado para ordens agrupadas.
  • Obriga preenchimento de cliente/fornecedor na criação de ordens de produçãoGeralmente recomendamos não marcar esse campo. Ao marcar esse campo você será obrigado a preencher o campo "Pessoa" na tela de criação da ordem de produção.
  • Ordem de inspeção de recebimento de materiais: Esse campo só deve ser marcada para o tipo de ordem com natureza "Inspeção de recebimento". 
  • Layout: Selecione um layout para o documento pdf da ordem de produção somente se desejar que o tipo de ordem tenha um layout específico diferente do layout definido na configuração geral do sistema.
  • Considerar quantidade da ordem no cálculo da quantidade planejada de suas ordens de agrupamento no relatório de Controle de fabricação de ordens: Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não preencher. 
  • Bloquear geração de ordens para produtos sem prazo de validade: Geralmente recomendamos não marcar essa configuração. No cadastro do produto, na aba "Qualidade", é possível informar que o produto é perecível e definir um prazo de validade para o produto. Ao marcar essa configuração, o sistema vai bloquear a geração de ordem de produção com esse tipo de ordem, quando o produto da ordem não tiver um prazo de validade definido no seu cadastro.
  • Bloqueia integração de movimentações de estoque efetuadas nas ordens de produção com esse tipo de ordem: Recomendamos não marcar esse campo. Configuração avançada utilizada somente quando o sistema Nomus está integrado com outro ERP e integra movimentações de estoque com esse ERP. 
  • Bloquear apontamento da primeira operação da ordem caso a ordem possua algum empenho com quantidade a reservar maior que zero: Recomendamos não marcar esse campo. Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. 
  • Bloquear apontamento da primeira operação da ordem caso a qtde apontada seja maior que a quantidade liberada para apontamento: Recomendamos não marcar esse campo. Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. 
  • Forçar encerramento de ordem caso o somatório da quantidade apontada na última operação da ordem seja igual a quantidade da ordem: Recomendamos marcar se você desejar que o sistema sempre encerre a ordem de produção quando a quantidade apontada na última operação da ordem for maior ou igual à quantidade da ordem.
  • Observações    
  • Roteiro padrão: Recomendamos não preencher esse campo. Configuração avançada utilizada em casos muito específicos. 
  • Permite adicionar produtos derivados livremente na tela de reporte da produção?: Recomendamos não marcar esse campo. Configuração avançada utilizada em casos muito específicos.   
  • Permitir digitação da quantidade produzida na tela de reporte da produção no chão de fábrica: Marque esse campo se desejar que, em ordens com esse tipo de ordem, o usuário possa digitar a quantidade produzida na tela de reporte da produção no chão de fábrica, ao invés de selecionar essa quantidade em uma combo box.
  • Desconsiderar ordens com este tipo de ordem na escrituração do Bloco K: Marque se desejar que ordens com esse tipo de ordem não seja escrituradas no Bloco K. Geralmente esse campo deve ser marcado para tipos de ordem para produção de protótipos, amostras, ativos imobilizados ou serviços tributados pelo ISS.


Configurações especiais para geração de código de ordens

  • Codificação automática especifica por tipo de ordem: Marque se desejar que o tipo de ordem tenha o código da ordem gerado de forma personalizada, utilizando um critério diferente do critério definido na configuração geral "Codificação automática habilitada".
  • Prefixo para geração do código: Informe o prefixo desejado para o código da ordem. Por exemplo "OS ".
  • Número de dígitos: Informe o número de dígitos desejado para o código da ordem de produção. Por exemplo ao preencher esse campo com "6" dígitos, suas ordens utilizarão a faixa de código de 1 a 999.999.
  • Número inicial/atual: Informe o número da próxima ordem que será gerada pelo sistema. Por exemplo, ao informar o valor "1527", a próxima ordem a ser gerada terá o código "OS 001527".
  • Sufixo para geração do código: Se desejar informe um sufixo para geração da ordem. Por exemplo, ao digitar o sufixo " KIT" o código da ordem de produção seria gerado no padrão "OS 001527 KIT".


Configurações avançadas

Esse quadro traz configurações avançadas utilizada em casos muito específicos. Recomendamos não preencher nenhum campo dentro deste quadro. 


Clique no botão "Salvar".


Quais tipos de ordem devem ser cadastrados no sistema?


Para definir os tipos de ordem que devem ser cadastrados no sistema recomendamos avaliar as questões:

  • Natureza: Caso a sua empresa tenha processos de produção em terceiros, produção para terceiros, desmontagem, reprocessamento e inspeção de recebimento de materiais, será necessário criar pelo menos 1 tipo de ordem para cada um desses processos.
  • Layout do documento da ordem: Caso a sua empresa tenha layouts de documento da ordem customizados será necessário criar 1 tipo de ordem para cada layout diferente. Por exemplo, suponha que a sua empresa tem os setores de "Mistura" e "Extrusão", e que o layout do documento das ordens de produção desses setores seja diferente, você terá que criar 2 tipos de ordens diferentes "Mistura" e "Extrusão".
  • Código da ordem especial: Caso a sua empresa tenha padrões de codificação de ordens diferentes será necessário criar 1 tipo de ordem para cada padrão de codificação. Por exemplo, suponha que a sua empresa tem os setores de "Mistura" e "Extrusão", e que a codificações das ordens tem prefixos OM e OE, você teria que criar 2 tipos de ordens diferentes "Mistura" e "Extrusão".
  • Escrituração no Bloco K: Caso a sua empresa faça a escrituração do Bloco K e deseje gerar ordens para produção de protótipos, amostras, ativos imobilizados ou serviços tributados pelo ISS, será necessario criar tipos de ordens específicos para esses processos. 


Método de ressuprimento no cadastro do produto


No cadastro do produto, na aba "Geral" temos o campo "Método de ressuprimento".


Para produtos fabricados esse campo deve ser preenchido com uma das opções abaixo:

  • Fabricado: quando o produto é sempre fabricado.
  • Como padrão fabricado: quando o produto como padrão é fabricado mas em algumas situações excepcionais pode ser comprado.
  • Como padrão comprado: quando o produto como padrão é comprado mas em algumas situações excepcionais pode ser fabricado.


A opção mais comum para produtos fabricados é "Fabricado".


Veja abaixo uma imagem da tela de cadastro do produto com esse campo em destaque:



Política de ressuprimento no cadastro do produto


No cadastro do produto, na aba "PCP" temos o campo "Política de ressuprimento".


Esse campo irá determinar como serão geradas as ordens de produção para o produto.


Veja abaixo uma imagem da tela de cadastro do produto com esse campo em destaque:



A política de ressuprimento de um produto fabricado deve ser escolhida seguindo as orientações abaixo:


Ressumprimento sob encomenda sem consulta ao estoque


Para produtos acabados selecione essa opção quando o produto é fabricado sob encomenda vinculado a pedidos de venda de seus clientes e a quantidade a ser produzida como padrão é igual à quantidade pedida pelo cliente. 


Por exemplo, considere que a sua empresa recebe um pedido de venda de 5 spas para um cliente e gera uma ordem de produção para fabricar 5 spas vinculada a esse pedido de venda.


Para produtos semi-acabados selecione essa opção quando o produto é fabricado sob encomenda vinculado a ordens de produção pais e a quantidade a ser produzida deve ser sempre igual à quantidade empenhada na ordem pai. 


Por exemplo, considere que a criação de uma ordem de produção para fabricar 5 spas irá consumir 5 carcaças de spa. Caso a carcaça de spa tenha essa política de ressuprimento o sistema vai criar uma ordem filha para produção de 5 carcaças de spa vinculada à ordem pai.


Ressumprimento sob encomenda com consulta ao estoque


Para produtos acabados selecione essa opção quando o produto é fabricado sob encomenda vinculado a pedidos de venda de seus clientes e a quantidade a ser produzida como padrão é igual à quantidade pedida pelo cliente subtraindo o saldo disponível em estoque na data de entrega do pedido.


Por exemplo, considere que a sua empresa recebe um pedido de venda de 100 fardos de sacola plástica com data de entrega em 30/07 para um cliente e que você tenha um saldo disponível de 20 fardos nesta data. O sistema vai gerar uma ordem de produção para fabricar 80 fardos. 


Para produtos semi-acabados selecione essa opção quando o produto é fabricado sob encomenda vinculado a ordens de produção pais e a quantidade a ser produzida deve ser sempre igual à quantidade empenhada na ordem pai subtraindo o saldo disponível em estoque na data de entrega do pedido.


Por exemplo, considere que a criação de uma ordem de produção para fabricar 80 fardos da sacola plástica irá consumir 400 quilos de bobina plástica com a data de necessidade em 25/07. Caso você tenha um saldo disponível de 100 quilos da bobina nesta data, o sistema vai gerar uma ordem filha para produção de 300 quilos de bobina vinculada à ordem pai.


Ressumprimento para estoque através do plano de produção e MRP


Para produtos acabados selecione essa opção quando desejar que o sistema gere as ordens de produção desse produto na execução do plano de produção (MPS - Plano mestre da produção), considerando o saldo atual em estoque, as saídas planejadas, as entradas planejadas e os parâmetros de MRP do produto que serão explicados mais a frente neste artigo.


Atenção, para produtos acabados com ressuprimento através da execução do plano de produção, também é preciso marcar a configuração "Participa do plano de produção" na aba "MRP".


Essa política é recomendada quando você deseja que o sistema gere ordens de produção para os produtos acabados considerando a necessidade agregada de pedidos de venda e previsão de vendas.


Para produtos semi-acabados selecione essa opção quando desejar que o sistema gere as ordens de produção desse produto na execução do MRP (Planejamento da necessidade de materiais), considerando o saldo atual em estoque, as saídas planejadas, as entradas planejadas e os parâmetros de MRP do produto que serão explicados mais a frente neste artigo.


Essa política é recomendada quando você deseja que o sistema gere ordens de produção para os produtos semi-acabados considerando a necessidade agregada do plano de produção.


Ressumprimento para estoque através do consumo histórico


Selecione essa opção quando desejar que as ordens de produção sejam sempre criadas livremente no módulo de Produção.


Parâmetros de MRP no cadastro do produto


No cadastro do produto, na aba "MRP" temos o quadro "Parâmetros de Plano de Produção e MRP".


Neste quadro temos alguns parâmetros que irão determinar como as ordens de produção serão geradas pelo sistema.


Veja abaixo uma imagem deste quadro no cadastro do produto:



Para produtos fabricados sob encomenda ou para estoque através do consumo histórico só é necessário preencher os parâmetros a seguir:

  • Tipo de prazo de ressuprimento da produção
  • Prazo de ressuprimento da produção (dias)
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)


Para produtos fabricados para estoque através de plano de produção e MRP é necessário avaliar o preenchimento dos parâmetros a seguir:

  • Participa do plano de produção
  • Horizonte de planejamento (dias)
  • Dia fixo para geração de ordens planejadas
  • Lote múltiplo
  • Lote mínimo
  • Lote máximo
  • Estoque de segurança
  • Estoque máximo
  • Tipo de prazo de ressuprimento da produção
  • Prazo de ressuprimento da produção (dias)
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)


Apresentamos a seguir a explicação sobre todos esses parâmetros.


Participa do plano de produção


Esse campo define os produtos que serão considerados pelo sistema na execução do plano de produção.


Marque esse campo para todos os produtos acabados com política de ressuprimento "Ressuprimento para estoque através de plano de produção e MRP".


Horizonte de planejamento (dias)


O valor informado nesse campo determina quantos dias para frente o sistema irá projetar o estoque do produto para gerar as ordens de produção


Por exemplo, se você configurar este campo com o valor "60", isso significa que o sistema vai projetar o estoque 60 dias a frente. Recomendamos que o Horizonte de planejamento seja no mínimo maior do que o prazo total de ressuprimento de produção do produto mais a frequência de execução do plano de produção pela sua empresa.


Por exemplo, se o prazo máximo de ressuprimento de produção do seu produto é de 14 dias e a sua empresa executa o plano de produção a cada 7 dias, o horizonte de planejamento deve ser de no mínimo 21 dias.


Dia fixo para geração de ordens planejadas


Se desejar informe neste campo um dia da semana fixo para geração das ordens de produção.


Lote múltiplo


Campo opcional.


Por exemplo, se você informar o valor "100" nesse campo, todas as ordens de produção geradas pelo sistema terão quantidade múltipla de 100.


Lote mínimo


Campo opcional. 


Por exemplo, se você informar o valor "1.000" nesse campo, todas as ordens de produção geradas pelo sistema terão quantidade mínima de 1.000.


Lote máximo


Campo opcional desde que o Estoque máximo seja preenchido. 

Por exemplo, se você informar o valor "10.000" nesse campo, todas as ordens de produção geradas pelo sistema terão quantidade máxima de 10.000.


Estoque de segurança


Sempre que o saldo em estoque projetado pelo sistema for inferior ao Estoque de segurança, o sistema irá sugerir a geração de uma ordem de produção. 


Recomendamos que esse campo seja parametrizado de acordo com as incertezas relacionadas à demanda do produto dentro do prazo de ressuprimento total


Como exemplo considere um produto com prazo de ressuprimento total de 14 dias, com uma demanda projetada no sistema de 200 unidades. 


Entretanto, após terminar o período de 14 dias, verificou-se que o produto teve uma demanda real de 250 unidades neste período, uma diferença positiva de 50 unidades em relação à demanda projetada.


Se analisarmos diversos períodos de 14 dias conseguimos calcular a média e desvio padrão dessa diferença entre a demanda projetada e realizada.


Por exemplo, considere que essa diferença tenha uma média de 30 unidades e desvio padrão de 15 unidades.


Nesse exemplo, poderíamos parametrizar um estoque de segurança 60 unidades (média mais 2 vezes o desvio padrão) para obter 97,7% de confiança, ou de 75 unidades (média mais 3 vezes o desvio padrão) para obter 99,9% de confiança. 


Estoque máximo


Campo opcional somente se o Lote máximo for preenchido. 


O valor preenchido nesse campo será considerado pelo sistema para calcular a quantidade da ordem de produção. 


Por exemplo, se o estoque máximo do produto for "10.000" e o saldo em estoque projetado na data da necessidade estiver "2.000", o sistema irá calcular a quantidade da ordem de produção como "8.000". 


Para definir o valor desse parâmetro, recomendamos que avalie o intervalo médio em dias que você deseja entre duas ordens de produção do mesmo produto, calcule a demanda média do produto neste intervalo e some ao estoque de segurança. 


Por exemplo, se você deseja um intervalo médio de 30 dias entre 2 ordens de produção do produto, e a demanda média do produto nesse intervalo é de 7.000 unidades, o estoque de segurança é de 3.000 unidades, então seu estoque máximo pode ser parametrizado com 10.000 unidades. 


Tipo de prazo de ressuprimento na produção


Geralmente recomendamos selecionar a opção "Fixo para o produto" que habilita o preenchimento dos campos:

  • Prazo de ressuprimento da produção (dias)
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)


Preencha esse campo com o prazo de ressuprimento de produção em dias considerando todo o processo de produção, da geração da ordem de produção até o produto estar pronto no estoque.


Esse prazo de ressuprimento deve considerar o tempo de separação de materiais, tempo de fila das operações, tempo de setup e processamento das operações, o tempo de movimentação de materiais, tempo de inspeção final, até o produto estar pronto no estoque.


Ao selecionar a opção "Calculada com base na quantidade da ordem e roteiro de produção" o sistema irá calcular o lead time de cada ordem de produção considerando:

  • Tempo de setup e processamento das operações do roteiro de produção
  • Calendário padrão definido para os centros de trabalho das operações
  • Tempo médio de fila no centro de trabalho
  • Tempo de segurança para fila no centro de trabalho


Para fazer esse cálculo a sua indústria deve estar em um nível já avançado no planejamento e controle da produção, garantindo que todas as ordens de produção tenham roteiro de produção definido com qualidade, com tempos de setup e processamento estimados corretamente, e que os tempos médios de fila e segurança nos centros de trabalho estejam bem dimensionados.


Prazo de ressuprimento da produção (dias)


Preencha esse campo com o prazo de ressuprimento de produção em dias considerando todo o processo de produção, da geração da ordem de produção até o produto estar pronto no estoque.


Esse prazo de ressuprimento deve considerar o tempo de separação de materiais, tempo de fila das operações, tempo de setup e processamento das operações, o tempo de movimentação de materiais, tempo de inspeção final, até o produto estar pronto no estoque.


Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)


Preencha esse campo com o prazo de segurança ressuprimento da produção em dias. 


Por exemplo, se o prazo médio de ressuprimento é de 10 dias com um desvio padrão de 3 dias, podemos parametrizar um prazo de segurança de 6 dias (2 vezes o desvio padrão) para obter 97,7% de confiança, ou de 9 dias (3 vezes o desvio padrão) para obter 99,9% de confiança. 


Prazo de segurança no ressuprimento da produção (horas úteis)


Esse campo só é habilitado quando o "Tipo de prazo de ressuprimento na produção" é igual a "Calculada com base na quantidade da ordem e roteiro de produção".


Preencha esse campo com o prazo de segurança no ressuprimento da produção em horas úteis.


Por exemplo, se o prazo de segurança no ressuprimento da produção for definido como 08:00 horas úteis, o sistema vai planejar o término da última operação do roteiro da ordem com 08:00 úteis de antecedência em relação à data de entrega da ordem.


Dicas para parametrização de estoques e prazos de segurança


Na prática a determinação analítica de estoques e prazos de segurança nem sempre é simples de ser feita. 


Há situações em que não há dados históricos ou os dados históricos não são confiáveis. 


Nesses casos sugerimos usar a abordagem evolutiva, seguindo o passo a passo abaixo:

  • 1) Faça uma primeira estimativa conservadora.
  • 2) Ao final de cada trimestre analise a evolução dos níveis de estoque dos produtos.
  • 3) Se perceber que há uma folga nos níveis de estoque, reduza o valor dos parâmetros em 10%, e reavalie no próximo trimestre.


Além de definir o estoque de segurança, idealmente temos que identificar as incertezas do processo de produção, que fazem com que seja necessário trabalharmos com prazos e estoques de segurança maiores, e definirmos ações para reduzir essas incertezas progressivamente e consequentemente os níveis de segurança do sistema.


Quanto menores forem as incertezas no processo, menores poderão ser os estoques e prazos de segurança, e menores serão os níveis de estoque da sua empresa sem ocasionar falta de estoque.


Parâmetros de PCP no cadastro do produto


No cadastro do produto temos a aba "PCP" que apresenta diversas configurações como apresentada na imagem a seguir:



Nessa seção explicaremos apenas os parâmetros de PCP que têm impacto na geração de ordens de produção que são apresentados a seguir:

  • Rastreabilidade individual: Essa configuração determina como o sistema vai marcar o campo "Rastreabilidade individual" na criação de ordens de produção. Ao gerar ordens de produção com rastreabilidade individual o sistema divide a quantidade da ordem em várias ordens com quantidade igual à "1". A opção mais comum para essa configuração é "Nunca". Veja abaixo o que significa cada opção:
    • Nunca: Campo "Rastreabilidade" virá desmarcado e desabilitado para edição.
    • Como padrão não: Campo "Rastreabilidade" virá desmarcado e habilitado para edição.
    • Como padrão sim: Campo "Rastreabilidade" virá marcado e habilitado para edição.
    • Sempre: Campo "Rastreabilidade" virá marcado e desabilitado para edição.
  • Permite somente quantidades inteiras: Marque esse campo se desejar que o sistema só permita a geração de ordens de produção com quantidade inteira.
  • Método para arredondamento de quantidade empenhada pelo sistema na geração de ordens: Quando a ordem de produção for gerada pelo sistema de forma automática para atender uma ordem pai, na execução do plano de produção ou MRP, selecione qual será o critério utilizado pelo sistema para arredondar a quantidade da ordem.
  • Tipo de ordem padrão para geração de ordens de produção: Se desejar informe um tipo de ordem padrão para o produto. O tipo de ordem escolhido será sugerido automaticamente pelo sistema na tela de criação de ordem de produção. Quando a ordem de produção é gerada automaticamente pelo sistema, o sistema busca o tipo de ordem desta configuração.
  • Divisão de lotes de produção na criação de ordens de produção: Se desejar é possível configurar o sistema para dividir as ordens de produção para respeitar o lote máximo do produto ou a quantidade base da lista de materiais. Como exemplo considere a divisão com base no lote máximo do produto, com um produto com lote máximo de 1.000 unidades. Caso o sistema identifique a necessidade de produzir 2.800 unidades, o sistema irá gerar 3 ordens, 2 ordens com 1.000 unidades e 1 ordem com 800 unidades, respeitando o lote máximo do produto.


Como gerar ordens de produção livremente?


Vamos começar entendendo como gerar ordens de produção livremente que é o cenário mais simples.


Os parâmetros do produto chave que devem ser configurados nesse cenário são:

  • Método de ressuprimento: Fabricado, Como padrão fabricado ou Como padrão comprado.
  • Política de ressuprimento: Qualquer.


Neste cenário considere como exemplo o produto "PA 00030 - Cadeira Tech".


Os parâmetros no cadastro do produto foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: Ressuprimento para estoque através do consumo histórico
  • Tipo de prazo de ressuprimento da produção: Fixo para o produto 
  • Prazo de ressuprimento na produção: 7 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 3 dias


Geração da ordem a partir da tela Ordens


Acesse a tela "Ordens" e clique no botão "Criar ordem".


Na tela de criação de ordem de produção preencha os campos:

  • Ordem: Esse campo vem desabilitado quando o código da ordem é gerado automaticamente pelo sistema.
  • Produto: Selecione o produto da ordem. Por exemplo "PA 00030 - Cadeira Tech".
  • Informações adicionais do produto: Se desejar preencha informações adicionais para o produto. Como padrão o sistema carrega as informações adicionais do cadastro do produto.
  • Tipo de ordem: Selecione o tipo de ordem. Como padrão o sistema sugere o tipo de ordem padrão definido no cadastro do produto, e caso essa configuração não esteja preenchida, sugere o tipo de ordem padrão definido na configuração geral. 
  • Descrição do produto: Veja a descrição do produto selecionado.
  • Unidade de medida: Escolha a unidade de medida para informar a quantidade da ordem de produção. Como padrão o sistema sempre sugere a unidade de medida principal do produto. Caso o produto tenha unidades de medida secundárias é possível selecioná-las.
  • Qtde: Informe a quantidade da ordem de produção.
  • Data de emissão: Preencha com a data de emissão da ordem de produção. Geralmente o sistema já sugere a data/hora corrente.
  • Data de entrega: Preencha com a data de entrega da ordem de produção.
  • Data inicial planejada: Essa data é calculada pelo sistema considerando a data de entrega preenchida e o lead time de fabricação do produto, considerando o tipo de prazo de ressuprimento na produção configurado no cadastro do produto.
  • Data mais cedo para programação: Campo opcional que só deve ser preenchido caso você decida definir uma data mais cedo para que a ordem seja programada. Por exemplo, caso você preencha esse campo com a data "15/07/2020", ao executar a programação da produção, o sistema irá programar a primeira operação da ordem somente a partir da data "15/07/2020".
  • Data de validade: A data de validade é calculada pelo sistema somente se o produto é perecível e tem "Metodologia de cálculo da data de validade do produto na ordem de produção" igual à "Calculada na abertura da ordem". Esse campo é habilitado para edição somente se o poduto tem o campo "Permitir a edição da data de validade do produto da ordem de produção".
  • Prioridade: Informe a prioridade da ordem. Como padrão o sistema sugere a prioridade definida na configuração geral.
  • Empresa: Selecione a empresa da ordem de produção. O sistema filtra as empresas habilitados no cadastro do produto e como padrão sugere a empresa definida na configuração geral.
  • Setor de estoque: Se desejar informe o setor de estoque padrão no reporte da produção. Normalmente não é necessário preencher esse campo.
  • Lote/Série: Se desejar informe o lote/série da ordem de produção. O sistema pode ser configurado para gerar lote/série automaticamente na criação da ordem ou no reporte da produção da ordem.
  • Status: Veja o status inicial da ordem, por exemplo "Confirmada". O status inicial na geração da ordem é definido na configuração geral. Na configuração geral também é possível tornar esse campo editável.
  • Configuração do produto: Se desejar selecione uma configuração do produto que servirá de base para geração da ordem de produção.
  • Lista de materiais: Selecione uma lista de materiais para ordem de produção. O sistema exibe todas as listas de materiais ativas para o produto e sugere a lista de materiais padrão para produção. A partir da seleção da lista de materiais que o sistema saberá os materiais que serão empenhados na ordem, se deverá gerar ordens filhas para produtos semi-acabados produzidos sob encomenda e se deverá gerar solicitações de compra para materiais comprados sob encomenda.
  • Quantidade para divisão de lotes de produção: Sistema habilita e preenche esse campo conforme o parâmetro de PCP do produto "Divisão de lotes de produção na criação de ordens de produção". Caso o campo esteja habilitado é possível modificar o seu valor. Como exemplo considere a quantidade para divisão de lotes de produção de 1.000 unidades. Caso você preencha o campo "Qtde" da ordem com o valor de 2.800 unidades, o sistema irá gerar 3 ordens, 2 ordens com 1.000 unidades e 1 ordem com 800 unidades, respeitando a quantidade para divisão de lotes de produção.
  • Roteiro de produção: Selecione um roteiro de produção para ordem de produção. O sistema exibe todos os roteiros de produção ativos para o produto e sugere o roteiro de produção padrão. O roteiro de produção da ordem é gerado com base no roteiro de produção do produto selecionado.
  • Pessoa: Se desejar selecione uma pessoa para vincular a ordem. Normalmente esse campo não é preenchido.
  • Quantidade de etiquetas de identificação da ordem de produção geradas: É possível configurar o sistema para gerar etiquetas de identificação da ordem na abertura da ordem, e quando o sistema é configurado dessa forma, nesse campo é possível informar a quantidade de etiquetas que serão geradas. A geração de etiquetas será tratada em outro artigo no manual do usuário.
  • Observações: Se desejar preencha observações para ordem.
  • Versão do documento: Caso seja importante imprimir a versão do documento no documento pdf da ordem de produção é possível configurar o sistema para preencher esse campo automaticamente com a versão mais recente. Esse campo normalmente não é preenchido.
  • Rastreabilidade individual: Marque esse campo se desejar que o sistema gere ordens de produção com quantidade "1". Por exemplo, ao preencher a quantidade da ordem com o valor "7" e marcar esse campo, o sistema vai gerar 7 ordens de produção com quantidade "1". O parâmetro de PCP "Rastreabilidade individual" no cadastro do produto define como esse campo é preenchido nessa tela.
  • Calcula qtde acumulada?: Marque esse campo se desejar que o sistema calcule a quantidade acumulada para os empenhos da ordem. Normalmente esse campo não é preenchido.
  • Tipo de ordenação para posição: Normalmente esse campo já vem preenchido com a opção "Numérica". Essa opção padrão é definida na configuração geral.


Veja abaixo um exemplo da tela de criação de ordens:



Clique no botão "Gerar ordens".


Veja que você retorna para a tela "Ordens" com a ordem de produção já criado como em destaque na imagem a seguir:



Neste exemplo perceba que:

  • O sistema gerou o código da ordem automaticamente.
  • O sistema calculou a data inicial planejada da ordem automaticamente para 21/07/20 considerando o prazo total no ressuprimento da produção de 10 dias e a data de entrega para 31/07/20.
  • A ordem foi gerada com status "Confirmada". 


Geração da ordem a partir da tela Produtos


Também é possível gerar ordens de produção livremente a partir da tela "Produtos".


Para fazer isso, pesquise pelo produto que deseja gerar ordem, clique no produto e utilize o submenu "Criar ordem de produção" como em destaque na imagem a seguir:



Como gerar ordens de produção sob encomenda para atender pedidos de venda?


Vamos entender como o sistema gera ordens de produção sob encomenda para atender pedidos de venda considerando 2 cenários:

  • 1) Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque
  • 2) Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque


Cenário 1) Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque


Os parâmetros do produto chave que devem ser configurados nesse cenário são:

  • Método de ressuprimento: Fabricado, Como padrão fabricado ou Como padrão comprado.
  • Política de ressuprimento: 1) Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque.


Neste cenário considere como exemplo o produto "PA 00020 - Flange 180-584-165".


Os parâmetros no cadastro desse produto foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: 1) Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque.
  • Prazo de ressuprimento na produção: 7 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 3 dias


Gerar ordem para atender 1 item do pedido de venda


Crie um pedido de venda com 1 único item com 20 unidades do produto "PA 00020 - Flange 180-584-165".


Libere o pedido de venda.


Clique no item do pedido de venda e utilize o submenu "Criar ordem de produção para o item do pedido".


Após utilizar esse submenu veja que você será levado para a tela de criação de ordem de produção com o item do pedido de venda já selecionado e com o sistema já preenchendo todos os principais campos da ordem de produção.


Na imagem a seguir apresentamos a tela de criação de ordem de produção com o item de pedido de venda em destaque:



Na tela acima é importante destacar que o sistema já preenche os campos:

  • Quantidade atendida pela produção nesta ordem: Igual à quantidade pedida menos a quantidade já atendida por outras ordens de produção. Como padrão o sistema sempre sugere atender o item de pedido de venda totalmente, entretanto, se for necessário, é possível criar uma ordem de produção para atender parcialmente o item de pedido de venda.
  • Produto: Igual ao produto do item do pedido.
  • Quantidade: Igual ao somatório da quantidade atendida de todos os itens de pedido de venda vinculados.
  • Data de entrega: Igual à data de entrega do item de pedido.
  • Empresa: Igual à empresa do item de pedido.


Clique no botão "Gerar ordens".


Veja que o sistema gerou a ordem de produção vinculada com o pedido de venda que é apresentado na coluna "Pedido de venda" como em destaque na imagem a seguir:



Acesse a tela "Pedidos de venda".


veja que o sistema registrou o atendimento do item de pedido pela produção, preenchendo as colunas "Atendido pela produção?" e "Qtde atendida pela produção" como em destaque na imagem apresentada a seguir:



A quantidade atendida pela produção apresenta o somatório da quantidade atendida de todas as ordens de produção vinculadas com o item de pedido.


Quando a quantidade atendida pela produção é igual ou maior do que a quantidade pedida, como padrão o sistema considera que o item do pedido foi atendido pela produção, preenchendo a coluna "Atendida pela produção" com o valor "Sim".


Gerar ordem para atender mais de 1 item do pedido de venda


Crie 2 pedidos de venda com clientes diferentes mas com 1 único item com 20 unidades do produto "PA 00020 - Flange 180-584-165".


Libere os pedidos de venda.


Marque os 2 pedidos de venda e utilize o botão "Ações > Gerar ordem de produção".



Após utilizar esse botão veja que você será levado para a tela de criação de ordem de produção com os 2 itens de pedido de venda já selecionados e com o sistema já preenchendo todos os principais campos da ordem de produção.


Na imagem a seguir apresentamos a tela de criação de ordem de produção com os 2 itens de pedido de venda selecionados em destaque:



Clique no botão "Gerar ordens".


Veja que o sistema gerou a ordem de produção vinculada com os 2 pedidos de venda que são apresentados na coluna "Pedido de venda" como em destaque na imagem a seguir:



A partir desse exemplo é importante compreender que uma ordem de produção pode ser vinculada com vários itens de pedidos de venda diferentes, desde que tenham o mesmo produto e empresa.


Gerar ordens de produção sob encomenda em lote


Agora vamos entender como funciona a tela "Geração de ordens de produção sob encomenda em lote".


Acesse a tela "Ordens" e clique no botão "Funções especiais > Gerar ordens de produção sob encomenda em lote".


Você será levado para a tela "Geração de ordens de produção sob encomenda em lote" como apresentada a seguir:



Nessa tela você vê todos os itens de pedido de venda que satisfazem todas as condições abaixo:

  • Item de pedido de venda está com status "Liberado".
  • Produto do item do pedido de venda tem método de ressuprimento "Fabricado" ou "Como padrão fabricado".
  • Produto do item do pedido de venda tem política de ressuprimento "Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque", "Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque" ou "Selecione".
  • Item de pedido ainda não foi totalmente atendido pela produção. A quantidade atendida do item de pedido é menor do que a quantidade pedida.


Os itens de pedido de pedido de venda que satisfazem as condições acima são todos os itens de pedido que devem ter ordens de produção sob encomenda gerada.


Logo essa tela agiliza muito a criação de ordens de produção sob encomenda.


Na prática, se o método de ressuprimento e a política de ressuprimento dos produtos estão bem configurados, o usuário pode acessar essa tela 1 ou 2 vezes por dia, e gerar todas as ordens de produção sob encomenda de uma única vez.


Para fazer isso, selecione todos os itens de pedido e clique no botão "Selecionar".


O sistema vai criar 1 quadro para cada item de pedido de venda selecionado como apresentado na imagem a seguir:


Se você desejar modificar alguma informação de alguma ordem de produção vinculada a um item de pedido de venda é só clicar no ícone "+" para expandir o quadro.


Geralmente não é necessário modificar nenhuma informação nessa tela.


Clique no botão "Gerar ordens" para o sistema gerar todas as ordens de produção de uma vez só.


Veja na imagem a seguir todas as ordens que foram geradas com a coluna "Pedido de venda" em destaque:



Por fim é importante destacar que o sistema está preparado para aglutinar itens de pedidos de venda diferentes com o mesmo produto e data de entrega nessa tela de geração de ordens de produção sob encomenda em lote.


Esse comportamento é controlado pela configuração geral "Aglutinar itens de pedido de venda com o mesmo produto, data de entrega e hora de entrega na tela de criação de ordens sob encomenda em lote".


Cenário 2) Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque


Os parâmetros do produto chave que devem ser configurados nesse cenário são:

  • Método de ressuprimento: Fabricado, Como padrão fabricado ou Como padrão comprado.
  • Política de ressuprimento: 2) Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque.


Neste cenário considere como exemplo o produto "PA 00034 - Sacola plástica especial".


Os parâmetros no cadastro desse produto foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: 1) Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque.
  • Prazo de ressuprimento na produção: 7 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 3 dias


Nesse cenário 2 vamos simular apenas o caso de geração de ordem para atender 1 item de pedido de venda.


Porém é importante ressaltar que o sistema está preparado para utilizar a política de ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque nos casos de geração de ordem para atender mais de 1 item de pedido de venda e geração a partir da tela "Geração de pedidos de venda sob encomenda em lote".


Crie um pedido de venda com 1 único item com 1.000 fardos do produto "PA 00034 - Sacola plástica especial" para 31/07/2020.


Libere o pedido de venda.


Antes de gerar a ordem de produção vamos fazer a projeção do estoque do produto.


Acesse o relatório "Projeção de estoques" e gere o relatório para o produto "PA 00034 - Sacola plástica especial".


Detalhe a projeção de estoques e veja que o produto está com um saldo em estoque projetado de 300 fardos para 31/07/2020 como apresentado na imagem a seguir:



Acesse a tela "Pedidos de venda", clique no item de pedido de venda criado e utilize o submenu "Criar ordem de produção para o item de pedido de venda".


Após utilizar esse submenu veja que você será levado para a tela de criação de ordem de produção com o item do pedido de venda já selecionado e com o sistema já preenchendo todos os principais campos da ordem de produção.


Clique no botão "Gerar ordens" e perceba que o sistema ajustou a quantidade da ordem para 700 fardos, pois a quantidade pedida para 31/07/20 é de 1.000 fardos, porém o saldo em estoque projetado nesta data é de 300 fardos.


Veja abaixo a imagem da tela "Ordens" com a ordem gerada para produzir 700 fardos em destaque:



Como o sistema gera ordens de produção filhas para produtos semi-acabados?


Agora vamos entender como o sistema gera ordens de produção filhas para produtos semi-acabados.


Para simplificar o exemplo vamos configurar os produtos semi-acabados com a política de ressuprimento "1) Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque".


Porém ressaltamos que o sistema também está preparado para gerar ordens de produção filhas para produtos semi-acabados com as políticas de ressuprimento "2) Ressuprimento sob encomenda com consulta ao estoque" e "Selecione".


Como exemplo vamos considerar o produto "PA 00028 - Lapiseira 207".


Esse produto tem 3 produtos semi-acabados no nível 1 da sua lista de materiais que foram configurados para gerar ordens de produção filhas sob encomenda:

  • SA 00011 - Miolo 207
  • SA 00010 - Corpo externo 207
  • SA 00016 - Tampa


Veja abaixo a lista de materiais desse produto expandida no sistema destacando os 3 produtos semi-acabados que estão no nível 1:



Os parâmetros no cadastro do produto desses 3 produtos semi-acabados foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: Ressuprimento sob encomenda sem consulta ao estoque
  • Prazo de ressuprimento na produção: 3 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 2 dias


Já os parâmetros no cadastro do produto "PA 00028 - Lapiseira 207" foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: Ressuprimento para estoque através do plano de produção e MRP
  • Prazo de ressuprimento na produção: 3 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 2 dias


Para simular a geração de ordens filhas para os produtos semi-acabados, crie uma ordem de produção para o produto "PA 00028 - Lapiseira 207" como abaixo:

  • Quantidade da ordem: 10 unidades
  • Data de entrega: 30/07/2020


Veja que o sistema gerou a ordem de produção para lapiseira mas também gerou 3 ordens de produção filhas para os produtos semi-acabados fabricados sob encomenda que estão destacadas na imagem a seguir:



Veja que o sistema criou a ordem de produção da "Lapiseira 207" com a data inicial planejada para 26/07/2020, considerando a data de entrega em 31/07/2020 e o prazo total de ressuprimento da produção de 5 dias.


Como as ordens de produção do "Miolo 207", "Corpo externo 207" e "Tampa" são filhas da ordem da "Lapiseira", a data de entrega dessas ordens foi definida como 26/07/2020.


Já a data inicial planejada das ordens de produção do "Miolo 207", "Corpo externo 207" e "Tampa" foi definida como 21/07/2020 levando em consideração o prazo total de ressuprimento da produção de 5 dias.


Como gerar ordens de produção na execução do plano de produção?


Agora vamos entender como o sistema gera ordens de produção na execução do plano de produção.


Como exemplo consideramos o produto "PA 00005 - Tinta galão de 20 litros".


Os parâmetros no cadastro desse produto foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: Ressuprimento para estoque através de plano de produção e MRP
  • Participa do plano de produção: Marcado
  • Horizonte de planejamento: 60 dias
  • Lote múltiplo: 10
  • Estoque de segurança: 100
  • Estoque máximo: 1.000
  • Tipo de prazo de ressuprimento da produção: Fixo para o produto
  • Prazo de ressuprimento na produção: 7 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 3 dias


Antes de executar o plano de produção, vamos fazer a projeção do estoque desse produto.


Acesse o relatório "Projeção de estoques" e gere o relatório para o produto "PA 00005 - Tinta galão de 20 litros".


Veja abaixo como estava o relatório de projeção de estoques desse produto:



Veja que o sistema está sugerindo a produção de 950 unidades do produto.


Acesse a tela "Planos de produção" e clique no botão "Criar plano de produção".


Na tela de criação de plano de produção selecione a empresa "01" e clique no botão "Salvar".


Clique no plano de produção criado e utilize o submenu "Executar plano de produção".


Após executar o plano de produção, clique no plano e utilize o submenu "Ver sugestões de ressuprimento do sistema" e veja que o sistema sugeriu produzir o produto PA 00005 - Tinta galão de 20 litros como abaixo:

  • Quantidade: 950 kg: essa é a quantidade para que o estoque do produto volte para o estoque máximo respeitando o lote múltiplo de 10.
  • Data de entrega sugerida pelo sistema: 25/07/2020
  • Data inicial sugerida pelo sistema: 15/07/2020


Veja abaixo essa sugestão na tela do sistema:



Clique no botão "Confirmar plano de produção e gerar ordens planejadas".


Acesse a tela Ordens e veja que o sistema gerou uma ordem de produção para o produto "PA 00005 - Tinta galão de 20 litros" como abaixo:

  • Quantidade: 950 kg: essa é a quantidade para que o estoque do produto volte para o estoque máximo respeitando o lote múltiplo de 10.
  • Data de entrega: 25/07/2020
  • Data inicial planejada: 15/07/2020
  • Status: Planejada


Veja abaixo em destaque a ordem de produção criada a partir da execução do plano de produção.



Perceba que a ordem foi criada com status "Planejada".


Para confirmar as ordens de produção geradas pelo plano de produção, clique no plano e utilize o submenu "Confirmar todas as ordens planejadas".


Após clicar nesse submenu todas as ordens de produção geradas pelo plano de produção têm seu status modificada para "Confirmada".


Outra alternativa para confirmar ordens planejadas é clicar na ordem de produção é utilizar o submenu "Confirmar ordem".


Como gerar ordens de produção na execução do MRP?


Agora vamos entender como o sistema gera ordens de produção na execução do MRP.


Como exemplo vamos considerar o produto "PA 00028 - Lapiseira 207".


Esse produto tem 4 produtos semi-acabados nos nível 2 e 3 da sua lista de materiais que foram configurados para gerar ordens de produção para estoque através da execução do MRP:

  • SA 00014 - Miolo interno 207
  • SA 00015 - Corpo do miolo
  • SA 00012 - Borracha
  • SA 00013 - Capa da borracha


Veja abaixo a lista de materiais desse produto expandida no sistema destacando os 4 produtos semi-acabados nos níveis 2 e 3:



Os parâmetros no cadastro do produto desses 4 produtos semi-acabados foram definidos como abaixo:

  • Método de ressuprimento: Fabricado
  • Política de ressuprimento: Ressuprimento para estoque através do plano de produção e MRP
  • Participa do plano de produção: Desmarcado
  • Horizonte de planejamento: 60 dias
  • Lote múltiplo: 10
  • Estoque de segurança: 50
  • Estoque máximo: 200
  • Tipo de prazo de ressuprimento da produção: Fixo para o produto
  • Prazo de ressuprimento na produção: 3 dias
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção: 2 dias


Antes de executar o MRP, vamos fazer a projeção do estoque de um desses produtos semi-acabados.


Por exemplo, acesse o relatório "Projeção de estoques" e gere o relatório para o produto "SA 00012 - Borracha".


Veja abaixo como estava o relatório de projeção de estoques desse produto:



Veja que o sistema está sugerindo a produção de 200 unidades do produto.


Acesse a tela "MRP" e clique no botão "Criar MRP".


Na tela de criação de MRP selecione a empresa "01" e clique no botão "Salvar".


Clique no MRP criado e utilize o submenu "Executar MRP".


Após executar o MRP, clique no MRP e utilize o submenu "Ver ordens planejadas do MRP" e veja que o sistema sugeriu produzir os 4 produtos semi-acabados como em destaque na imagem a seguir:



Acesse a tela Ordens e veja que o sistema gerou ordens para os produtos semi-acabados apresentadas na imagem a seguir:



Perceba que as ordens foram criadas com status "Planejada".


Para confirmar as ordens de produção geradas pelo MRP, clique no MRP e utilize o submenu "Confirmar MRP".


Após clicar nesse submenu todas as ordens de produção geradas pelo MRP têm seu status modificada para "Confirmada".


Outra alternativa para confirmar ordens planejadas é clicar na ordem de produção é utilizar o submenu "Confirmar ordem".


Como gerar ordens de produção através de um plano de produção livre?


Agora vamos entender como gerar ordens de produção através de um plano de produção livre.


Acesse a tela "Planos de produção" e clique no botão "Criar plano de produção livre".


Na tela de criação de plano de produção livre preencha os campos seguindo as orientações a seguir:


Informações gerais

  • Código: Gerado automaticamente pelo sistema.
  • Data: Preenchida automaticamente pelo sistema com a data corrente.
  • Hora: Preenchida automaticamente pelo sistema com a hora corrente.
  • Usuário: Preenchida automaticamente pelo sistema com o usuário logado.
  • Empresa: Selecione a empresa para criação do plano de produção livre.   
  • Status do MPS: Gerado automaticamente pelo sistema.
  • Comentários    


Produtos

Adicione todos os produtos que serão incluídos no plano de produção livre preenchendo os campos abaixo:

  • Código do produto: Selecione o produto.
  • Descrição do produto: Veja a descrição do produto selecionado.
  • Unidade de medida: Veja a unidade de medida do produto selecionado.
  • Quantidade: Informe a quantidade que deseja produzir.
  • Data de entrega: Informe a data de entrega desejada.
  • Data inicial: Se desejar preencha uma Data inicial para produção. Quando esse campo não é preenchido o sistema define a data inicial considerando o prazo total de ressuprimento da produção.
  • Lista de materiais: Selecione a lista de materiais desejada. Sistema apresenta todas as listas de materiais ativas do produto e sugere a lista de materiais padrão para produção.
  • Roteiro de produção: Selecione o roteiro de produção desejado. Sistema apresenta todas os roteiros de produção ativos do produto e sugere a roteiro padrão.
  • Tipo de ordem: Selecione o tipo de ordem. Sistema sugere o tipo de ordem padrão configurado no cadastro do produto, e caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o tipo de ordem padrão definido na configuração geral.


Clique no botão "Adicionar" para adicionar o produto.


Veja abaixo um exemplo dessa tela preenchida:



Após adicionar todos os produtos clique no botão "Salvar" para salvar o plano de produção.


Perceba que o plano de produção é salvo com o tipo "Livre".


Clique no plano e utilize o submenu "Confirmar plano e gerar ordens planejadas".


Após confirmar o plano acesse a tela "Ordens" e veja que todas as ordens de produção foram geradas como apresentado na imagem a seguir:



Perceba que as ordens foram criadas com status "Planejada".


Para confirmar as ordens de produção geradas pelo plano de produção, clique no plano e utilize o submenu "Confirmar todas as ordens planejadas".


Após clicar nesse submenu todas as ordens de produção geradas pelo plano de produção têm seu status modificado para "Confirmada".


Outra alternativa para confirmar ordens planejadas é clicar na ordem de produção é utilizar o submenu "Confirmar ordem".


Como ver os empenhos da ordem de produção?


Os empenhos da ordem são gerados a partir da lista de materiais do produto e apresentam todos os materiais necessários para fabricação da ordem de produção, a quantidade necessária de cada material e a data da necessidade de cada material para que a ordem de produção esteja pronta na data de entrega.


Para ver os empenhos da ordem clique na ordem de produção e utilize o submenu "Ver empenhos" para acessar a tela "Empenhos da ordem".


Como exemplo veja na imagem a seguir os empenhos da ordem para fabricar 100 unidades do produto "PA 00030 - Cadeira Tech":



Em outro artigo do Manual do usuário detalhamos o funcionamento dos empenhos da ordem.


Nesse momento o importante é entender apenas o que são os empenhos da ordem e como vê-los.


Como ver o roteiro da ordem de produção?


O roteiro da ordem de produção é gerado a partir do roteiro de produção do produto e apresenta todas as operações necessárias para fabricação da ordem de produção, seus centros de trabalho planejados, recursos habilitados e tempos planejados de setup e processamento.


Para ver o roteiro de  da ordem clique na ordem de produção e utilize o submenu "Roteiro da ordem" para acessar a tela "Roteiros da ordem".


Como exemplo veja na imagem a seguir o roteiro da ordem para fabricar 100 unidades do produto "PA 00030 - Cadeira Tech":



Em outro artigo do Manual do usuário detalhamos o funcionamento do roteiro da ordem.


Nesse momento o importante é entender apenas o que é o roteiro da ordem e como vê-lo.


Como gerar o documento pdf da ordem de produção?


Para gerar o documento pdf da ordem de produção clique na ordem e utilize o submenu "Gerar documento da ordem de produção".


O layout do documento da ordem de produção pode ser personalizado para atender particularidades da sua empresa.


Para gerar o documento da ordem de produção avalie e defina as configurações gerais apresentadas a seguir:

  • Usar a lógica antiga para a geração dos documentos: Selecione a opção "Não" nessa configuração geral.
  • Layout que será usado para gerar o documento da Ordem: Selecione o layout que será utilizado para gerar o documento pdf da ordem.


Se você precisar criar documentos de ordens de produção com layouts diferenciados é possível definir um layout específico no cadastro de tipos de ordem.


Para fazer isso edite o tipo de ordem e selecione o layout desejado para o documento da ordem de produção no campo "Layout".


Todos os layouts de documentos pdfs gerados pelo sistema são cadastrados na tela "Layouts".


Nessa tela é possível ver os layouts já cadastrados para documento da ordem de produção pesquisando a opção "Ordem de produção" no campo "Tipo de layout".


Para cadastrar novos layouts no sistema clique no botão "Criar layout", selecione o tipo de layout e faça o upload do arquivo com tipo Jasper Reports (.jrxml).


Após cadastrar o layout da ordem de produção é muito comum ter que cadastrar sublayouts utilizando o submenu "Cadastro de sub-layouts" e o botão "Adicionar sub-layout".


Atenção, recomendamos que a criação e edição de layouts seja feita pelo Analista de Implantação responsável pelo projeto na sua empresa pois essas atividades demandam conhecimento técnico na ferramenta Jasper Reports.


Anexamos a esse artigo o layout padrão para documento da ordem de produção.


O layout padrão anexado é composto de um arquivo principal chamado "arquivoPai.jrxml" e 3 sub-layouts chamados:

  • INFO_COMPLEMENTAR.jrxml
  • SR_UM_SECUNDARIA.jrxml
  • SR_OPER.jrxml


Veja abaixo um exemplo do documento pdf da ordem de produção:



Se desejar é possível gerar o documento pdf das ordens em lote.


Para fazer isso, acesse a tela "Ordens", selecione as ordens que deseja gerar documento pdf e utilize o botão "Ações > Gerar documento pdf".


Após utilizar esse botão o sistema vai gerar um arquivo zip contendo os documentos de todas as ordens de produção selecionadas.


Abra esse arquivo zip e você verá os documento de todas as ordens de produção selecionadas.


Se desejar imprimir o documento de todas as ordens, um dica interessante é selecionar todos os arquivos, clicar com o botão direito do mouse e utilizar o menu "Imprimir" do Windows como apresentado na imagem a seguir:



Como liberar as ordens para produção?


A liberação da ordem para produção geralmente é feita no momento em que o PCP deseja iniciar sua produção.


Ao liberar uma ordem para produção, o sistema modifica seu status para "Liberada", libera todos os seus empenhos e libera todas as operações do seu roteiro.


Somente ordens com status liberada podem sofrer requisições de materiais e apontamentos de produção.


Para liberar uma ordem de produção, clique em uma ordem com status "Confirmada" e utilize o submenu "Liberar ordem para produção".


Após utilizar esse submenu veja que o status da ordem foi modificado para "Liberada".


Também é possível fazer a liberação em lote de ordens de produção.


Para fazer isso acesse a tela "Ordens" e clique no botão "Funções especiais > Liberação de ordens em lote" para acessar a tela "Liberação de ordens em lote" como apresentada na imagem a seguir:



Essa tela apresenta todas as ordens com status "Confirmada".


Selecione todas as ordens que deseja liberar e depois clique no botão "Liberar" para o sistema liberar todas as ordens selecionadas de uma vez só.


Após liberar todas as ordens desejadas clique no link "Voltar" para voltar para a tela "Ordens".


Caso você se arrependa da liberação de uma ordem é possível remover sua liberação.


Para fazer isso clique em uma ordem com status "Liberada" e utilize o submenu "Remover liberação da ordem".


Após utilizar esse submenu veja que o status da ordem foi modificado para "Confirmada".