O guia rápido Roteiro de produção de produto tem as seções:

ÍNDICE

• O que é o roteiro de produção do produto?
• Qual é a importância do roteiro de produção do produto para o PCP?
• O que devo fazer para criar os roteiros de produção dos produtos corretamente no sistema?
• Como configurar o sistema para utilizar roteiros de produção dos produtos?
• Como criar o roteiro de produção do produto no sistema?
• Como restringir os recursos por operação do roteiro do produto?
• Como definir tempos específicos por recurso na operação do roteiro do produto?
• Como definir centros de trabalho alternativos na operação do roteiro do produto?
• Como diferenciar tempos de operação e mão de obra direta na operação do roteiro do produto?
• Como definir procedimentos na operação do roteiro do produto?
• Como reutilizar roteiros de produção dos produtos?
• Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?
• Como utilizar fórmulas para calcular o tempo da operação no roteiro de produção do produto?
• Como definir uma unidade de medida diferente para operação do roteiro do produto?
• Como definir os materiais necessários por operação do roteiro do produto?
• Como utilizar grupos de roteiros de produção de produto?
• Como gerenciar as operações de todos os roteiros de produção de produtos cadastrados no sistema?

O que é o roteiro de produção do produto?

O roteiro de produção do produto apresenta todas as operações necessárias para fabricação de um produto, os centros de trabalho planejados, seus recursos habilitados e os tempos planejados de setup e processamento.

Como exemplo podemos apresentar o roteiro para fabricação de uma cadeira:

Veja a seguir esse exemplo desse roteiro de produção do produto no sistema:

O roteiro de produção é um elemento chave para o sucesso na gestão da produção.

Para o sucesso na gestão da produção todos os produtos acabados e semi-acabados devem ter seu roteiro de produção, contendo todas as operações necessárias para fabricação, e para cada operação, deve-se definir corretamente centros de trabalho, recursos, tempos de setup e processamento.

Qual é a importância do roteiro de produção do produto para o PCP?

A elaboração do roteiro de produção de todos os produtos fabricados, acabados e semi-acabados, é vital para viabilizar o PCP (Planejamento e controle da produção) trazendo diversos benefícios para sua indústria como:

• Padronização do processo produtivo e dos procedimentos reduzindo problemas de qualidade.
• Possibilidade de planejamento da capacidade produtiva dos centros de trabalho evitando capacidade ociosa que leva ao aumento de custo e falta de capacidade que leva ao não cumprimento de prazos de entrega.
• Possibilidade de programação da produção aumentando a produtividade da fábrica, a confiabilidade na definição de prazos de entrega e a capacidade de cumprimento de prazos de entrega.
• Possibilidade de identificação de gargalos na produção permitindo elaboração de ações para resolução de gargalos, o que leva ao aumento do fluxo de produção e faturamento da indústria.
• Possibilidade de medição da produtividade de equipamentos e operadores na fábrica.
• Possibilidade de acompanhar o andamento da produção no chão de fábrica através de apontamentos da produção.
• Possibilidade de cálculo dos custos de mão de obra direta e custos indiretos de fabricação, permitindo a avaliação da rentabilidade de produtos e apoiando a formação de preços de venda.

O que devo fazer para criar os roteiros de produção dos produtos corretamente no sistema?

Nessa seção vamos apresentar um resumo dos principais pontos chave que devem ser analisados para criar os roteiros de produção corretamente no sistema.

Antes de começar a criar seus roteiros de produção de produtos recomendamos:

• 1) Identificar e cadastrar todos os centros de trabalho da produção. Centros de trabalho são setores no chão de fábrica que apresentam recursos com capacidade produtiva, tecnologia e custos de fabricação similares, e que podem ser operados por funcionários com níveis de especialização similares. Exemplos de centro de trabalho em uma indústria metal-mecânica são: Torno Mecânico, Torno CNC, Centro de usinagem, Controle da qualidade, etc.
• 2) Identificar e cadastrar todos os recursos de todos os centros de trabalho da produção. Recursos é a máquina ou pessoa que executa uma operação na fábrica. Em operações mecanizadas o recurso normalmente é a máquina e em operações manuais o recurso normalmente é a equipe ou o posto de trabalho. Exemplo de recursos do tipo máquina são CNC 01, CNC 02, etc. Exemplos de recursos do tipo posto de trabalho são Cabine de pintura 01, Cabine de pintura 02, etc.
• 3) Identificar e cadastrar todas as especialidades da produção. As especialidades são as funções exercidas pelos funcionários da produção com níveis de especialização similares. Exemplos de especialidades em uma indústria metal-mecânica são: Torneiro Mecânico, Torneiro CNC, Operador de centro de usinagem, Inspetor da qualidade, etc.
• 4) Avaliar a relação entre o tempo de máquina e mão de obra direta. Por exemplo em um centro de usinagem podemos ter a relação 1 para 1, 1 hora de máquina consome 1 hora de mão de obra direta. Em uma operação de mistura um operador pode conseguir tomar conta de 2 máquinas na fábrica, e nesse caso, 1 hora de máquina consome 0,5 horas do operador. Já em uma operação de corte e solda em uma indústria plástica podem ser necessários 3 operadores em cada máquina, e nesse caso, 1 hora de máquina consome 3 horas de mão de obra direta.

Após identificar e cadastrar centros de trabalho, recursos e especialidades você está pronto para começar a criar os roteiros de produção dos produtos.

Para fazer isso, para cada produto fabricado acabado ou semi-acabado, recomendamos:

• 1) Identificar as operações para fabricação. Para fazer isso acompanhe documente todos os passos para fabricação de cada produto.
• 2) Identificar os centros de trabalho de cada operação. Aqui é importante se questionar se existem centros de trabalho alternativos para realizar a operação, e se você deseja utilizar essas alternativas durante a produção. Por exemplo, uma mesma operação pode ser feita no centro de trabalho Torno mecânico ou no centro de trabalho Torno CNC
• 3) Identificar os recursos habilitados em cada operação. Se o centro de trabalho possuir mais de 1 recurso é importante se perguntar se todos os recursos do centro de trabalho estão habilitados para executar a operação. Por exemplo, dependendo do tamanho da peça, pode ser que algumas máquinas dentro do centro de trabalho Torno CNC não possam executar a operação.
• 4) Identificar a especialidade de cada operação. Por exemplo, você pode separar seus torneiros mecânicos em níveis 1, 2 e 3, de acordo com a experiência, e para fabricar um produto mais complexo, ser necessário um torneiro mecanico nível 3.
• 5) Definir o tempo padrão de setup da operação. Aqui recomendamos avaliar como o seu melhor operador faz o setup da operação, e aplicar conceitos de engenharia de métodos como o estudo de tempos e movimentos para avaliar possibilidade de otimização do tempo de setup. Um exemplo muito comum de otimização é identificar operações que podem ser executadas sem a máquina parada como a separação do ferramental.
• 6) Definir o tempo padrão de processamento. Aqui recomendamos avaliar como o seu melhor operador faz o processamento da operação, e aplicar conceitos de engenharia de métodos como o estudo de tempos e movimentos para avaliar possibilidade de otimização do tempo de processamento. 
• 7) Avaliar se é possível calcular os tempos de setup e processamento através de fórmula. Essa pode ser uma forma interessante de padronizar as estimativas de tempo. Por exemplo, em um processo de impressão flexográfica, o tempo de processamento por unidade de um produto pode ser facilmente calculado através da velocidade da máquina em metros por minuto.
• 8) Avaliar se a unidade de medida da operação deve ser diferente da unidade de medida do produto da ordem de produção. Na grande maioria dos casos a recomendação é que a unidade de medida da operação seja igual à unidade de medida do produto da ordem. Entretanto, em alguns casos, pode ser interessante apontar a produção de uma operação em uma unidade de medida diferente da unidade de medida do produto da ordem. Por exemplo, o produto da ordem pode ter a unidade de medida em milheiro, e em uma operação de impressão ser mais interessante apontar a quantidade produzida em metros.
• 9) Avaliar se é possível definir centros de trabalhos alternativos ao centro de trabalho planejado. Em algumas situações especiais pode ser interessante definir centros de trabalho alternativos ao centro de trabalho planejado. Por exemplo uma operação planejada para o centro de trabalho "Torno mecânico" pode ter como alternativa o centro de trabalho "Torno CNC".

Como configurar o sistema para utilizar roteiros de produção dos produtos?

Configuração geral

Apresentamos a seguir as principais configurações gerais relacionadas ao roteiro de produção do produto com recomendações para preenchimentos:

• Define roteiros de produto exportados como padrão na exportação de roteiros para produtos do mesmo grupo de roteiro de produção: Sim 
• Permitir que roteiros de produto sejam excluídos mesmo após criação de ordens com base nesse roteiro: Sim 
• Incremento da fase: 10. O valor configurado nesse campo define o intervalo padrão entre as operações do roteiro de produção.
• Permitir operações iguais: Não

Cadastro de especialidades

As especialidades são as funções exercidas pelos funcionários da produção com níveis de especialização similares. 

Exemplos de especialidades em uma indústria metal-mecânica são: Torneiro Mecânico, Torneiro CNC, Operador de centro de usinagem, Inspetor da qualidade, etc.

Para cadastrar uma especialidade acesse a tela "Especialidades" e clique no botão "Criar especialidade".

Preencha os campos:

• Especialidade: Informe um nome para a especialidade. Por exemplo Torneiro CNC.   
• Descrição: Se desejar defina uma descrição para especialidade.
• Custo padrão por hora: Informe o custo padrão por hora da especialidade. Recomendamos que o custo padrão por hora seja calculado considerando o custo total de todos os funcionários da empresa na especialidade, considerando salário, benefícios e encargos, e dividindo esse valor pela capacidade prática total da equipe em um mês de trabalho. Para definir a capacidade prática de um funcionário normalmente recomendamos aplicar a fórmula apresentada a seguir: Capacidade prática mensal de um funcionário = (Jornada de trabalho semanal em horas / 5 dias úteis) x (Qtde de dias úteis no ano / 12) x (Meta de produtividade). Segue abaixo um exemplo de cálculo:
  • Capacidade prática mensal de um funcionário = (44 horas / 5 dias úteis) x (253 dias úteis / 12) x (Meta de produtividade de 80%) = 148,43 horas.
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todas as especialidades de todos os funcionários do setor de produção.

Atenção, ao fazer o cadastro das especialidades, recomendamos que não se preocupe com o cálculo do custo padrão por hora, pois essa informação será importante somente na implantação do módulo de Custos e poderá ser revista futuramente com facilidade.

Além disso, durante a implantação do módulo de custos, o próprio sistema fornece uma ferramenta para apuração de custos que poderá ajudá-lo a calcular o custo padrão por hora de suas especialidades.

Veja abaixo um exemplo da tela "Especialidades":

Cadastro de centros de trabalho

Centros de trabalho são setores no chão de fábrica que apresentam recursos com capacidade produtiva, tecnologia e custos de fabricação similares, e que podem ser operados por funcionários com níveis de especialização similares.

Exemplos de centro de trabalho em uma indústria metal-mecânica são: Torno Mecânico, Torno CNC, Centro de usinagem, Controle da qualidade, etc.

Para cadastrar um centro de trabalho acesse a tela "Centros de trabalho" e clique no botão "Criar centro de trabalho".

A seguir apresentamos os campos da tela de cadastro de centros de trabalho com recomendações para preenchimento:

Aba Geral

• Centro de trabalho: Informe um nome para o centro de trabalho. Por exemplo Torno CNC.   
• Nome abreviado: Se desejar defina um nome abreviado para o centro de trabalho. Por exemplo TCNC.
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o centro de trabalho.
• Ativo?: Marque esse campo.

Aba Engenharia

• Proporção Tempo de Máquina / MOD no Setup (%): Defina a proporção entre o tempo de máquina e MOD (mão de obra direta) no setup. O valor mais comum é "100" indicando que em 1 hora de máquina é necessário 1 hora de MOD. Caso em 1 hora de máquina seja necessário 0,5 horas de MOD, preencha o campo com o valor "50". Caso em 1 hora de máquina seja necessário 2 horas de MOD, preencha o campo com o valor "200".
• Proporção Tempo de Máquina / MOD na Operação (%): Defina a proporção entre o tempo de máquina e MOD (mão de obra direta) no setup. O valor mais comum é "100" indicando que em 1 hora de máquina é necessário 1 hora de MOD. Caso em 1 hora de máquina seja necessário 0,5 horas de MOD, preencha o campo com o valor "50". Caso em 1 hora de máquina seja necessário 2 horas de MOD, preencha o campo com o valor "200".
• Habilita tempo de setup?: Recomendamos marcar. Esse campo controla se será possível definir o tempo de setup para as operações planejadas para o centro de trabalho.
• Tipo de tempo de operação padrão: A opção mais comum é "Tempo por unidade" e nesta opção no roteiro de produção você definirá o tempo de operação para cada unidade fabricada do produto. Na opção "Tempo por lote" você definirá o tempo de operação fixo para o lote da ordem de produção. Na opção "Taxa de produção por hora" você informará quantas unidades do produto são fabricadas por hora. Essa opção normalmente é interessante taxas de produção por hora elevadas, por exemplo, 10.000 unidades por hora, o que daria um tempo por unidade inferior a 1 segundo.
• Quantidade planejada mínima (%): A opção mais comum é "100". O valor definido nesse campo define qual será a quantidade planejada mínima sugerida pelo sistema ao selecionar esse centro de trabalho na operação do roteiro do produto e na operação do roteiro da ordem. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "90" em uma operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada mínima dessa operação na ordem será definida como "900".  
• Quantidade planejada máxima (%): A opção mais comum é "100". O valor definido nesse campo define qual será a quantidade planejada máxima sugerida pelo sistema ao selecionar esse centro de trabalho na operação do roteiro do produto e na operação do roteiro da ordem. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "110" em uma operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada máxima dessa operação na ordem será definida como "1.100".  
• Forçar encerramento da operação quando quantidade apontada for maior ou igual à quantidade planejada: Geralmente recomendamos marcar. Ao marcar esse campo, quando a quantidade apontada na operação for maior ou igual à quantidade planejada da operação, o sistema vai forçar o encerramento da operação.
• Exigir preenchimento do campo Tipo de operação nas telas de criação/edição de operação no roteiro do produto em operações planejadas para este centro de trabalho: Geralmente recomendamos não marcar. Marque esse campo se desejar obrigar o preenchimento do campo "Tipo de operação" no cadastro de operações no roteiro do produto.
• Informações complementares da operação roteiro do produto: Se desejar adicione uma ou mais informações complementares que serão carregadas quando o centro de trabalho for selecionado a operação do roteiro do produto.

Aba PCP

• Considerar este centro de trabalho no relatório de controle de fabricação de ordens: Recomendamos não marcar. Essa configuração foi criada para apoiar o desenvolvimento de um relatório muito específico, pouco utilizado na prática.
• Código da operação que deverá ser considerada para cálculo do relatório de controle de fabricação de ordens quando uma ordem tiver mais de uma operação planejada para este centro de trabalho: Recomendamos não preencher. Essa configuração foi criada para apoiar o desenvolvimento de um relatório muito específico, pouco utilizado na prática.
• Exigir preenchimento do campo Tipo de operação nas telas de criação/edição de operação no roteiro da ordem em operações planejadas para este centro de trabalho: Geralmente recomendamos não marcar. Marque esse campo se desejar obrigar o preenchimento do campo "Tipo de operação" no cadastro de operações no roteiro da ordem.
• Unidades de medida consideradas para este centro de trabalho no relatório de controle de fabricação de ordens: Recomendamos não preencher. Essa configuração foi criada para apoiar o desenvolvimento de um relatório muito específico, pouco utilizado na prática.

Aba Fábrica

• Considera operações planejadas neste centro de trabalho para validação da quantidade apontada em operações planejadas para outros centros de trabalho configurados para validar quantidade apontada: Recomendamos não marcar. O sistema pode ser configurado para validar o apontamento da quantidade produzida em uma operação em função da quantidade produzida na operação anterior. Ao marcar esse campo você está configurando o sistema para considerar operações planejadas neste centro de trabalho para validação da quantidade apontada em operações posteriores.
• Valida quantidade apontada neste centro de trabalho a partir da análise da quantidade apontada em operações predecessoras no roteiro da ordem de produção: Recomendamos não marcar. O sistema pode ser configurado para validar o apontamento da quantidade produzida em uma operação em função da quantidade produzida na operação anterior. Ao marcar esse campo você está configurando o sistema para considerar operações planejadas neste centro de trabalho para validação da quantidade apontada com base na quantidade apontada em operações predecessoras.
• Desabilitar campo Encerrar operação nas telas de Apontamento detalhado e simplificado no Chão de fábrica: Recomendamos não marcar. Ao marcar esse campo o usuário não conseguirá decidir sobre o encerramento da operação nas telas de apontamento detalhado e simplificado no chão de fábrica.  
• Recurso padrão selecionado no apontamento da produção: Selecione um recurso se desejar que ele seja sugerido pelo sistema na tela de apontamento da produção.

Aba Programação

• Participa da programação?: Recomendamos marcar. Desmarque esse campo se desejar que as operação planejadas para o centro de trabalho não sejam consideradas pelo sistema na programação da produção.

Aba Custos

• Centro de custo: Selecione um centro de custo com natureza "Produção" vinculado com o centro de trabalho. O preenchimento desse campo é importante somente para implantação do módulo de Custos. Recomendamos não selecionar nenhuma opção antes de implantar o módulo de Custos.
• Especialidade padrão: Selecione a especialidade que será sugerida pelo sistema na tela de cadastro de operação no roteiro de produção do produto e da ordem quando o centro de trabalho for selecionado.

Aba MRP

• Tempo médio de fila no centro de trabalho (horas úteis): Se desejar informe a quantidade de horas úteis no padrão hh:mm do tempo médio de fila do centro de trabalho que deverá ser considerado pelo sistema para calcular a "Data/hora inicial" e "Data/hora final" das operações planejadas para esse centro de trabalho na execução do CRP (Capacity requirement planning), planejamento da necessidade de capacidade.
• Tempo de segurança para fila no centro de trabalho (horas úteis): Se desejar informe a quantidade de horas úteis no padrão hh:mm do tempo de segurança para fila do centro de trabalho que deverá ser considerado pelo sistema para calcular a "Data/hora inicial" e "Data/hora final" das operações planejadas para esse centro de trabalho na execução do CRP (Capacity requirement planning), planejamento da necessidade de capacidade.
• Calendário padrão para cálculo de lead time de operações: Selecione o calendário padrão que será considerado pelo sistema para calcular "Data/hora inicial" e "Data/hora final" das operações planejadas para esse centro de trabalho na execução do CRP (Capacity requirement planning), planejamento da necessidade de capacidade.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todos os centros de trabalho da sua fábrica.

Veja abaixo um exemplo da tela "Centros de trabalho":

Definição de recursos alternativos ao centro de trabalho

Em algumas situações especiais pode ser interessante definir centros de trabalho e recursos alternativos ao centro de trabalho planejado da operação. 

Por exemplo uma operação planejada para o centro de trabalho "Torno mecânico" pode ter como alternativa o centro de trabalho "Torno CNC".

Para fazer isso, acesse a tela "Centros de trabalho", clique em um centro de trabalho que você deseja habilitar centros de trabalho e recursos alternativos e utilize o submenu "Definir recursos alternativos".

Na tela de definição de recursos alternativos selecione todos os centros de trabalho e recursos que:

• Pode ser alternativo: Nessa opção o sistema apenas habilita o recurso como uma possível alternativa na operação do roteiro da ordem, porém sem marcá-lo.
• Como padrão é alternativo: Nessa opção o sistema habilita e marca recurso como uma possível alternativa na operação do roteiro da ordem, porém é possível desmarcá-lo.
• Sempre é alternativo: Nessa opção o sistema habilita e marca recurso como uma possível alternativa na operação do roteiro da ordem, porém e não é possível desmarcá-lo.

Clique no botão "Salvar".

Veja abaixo um exemplo da tela "Definir recursos alternativos":

Cadastro de calendários

O cadastro de calendários existe para que você possa definir os calendários dos recursos no módulo de Produção.

Em um calendário você define os eventos do calendário informando:

• Evento
• Dia da semana
• Turno
• Hora início    
• Hora término    
• Eficiência(%)

Os calendários de recurso são fundamentais para definir a capacidade produtiva do recurso que será considerada nos relatórios de avaliação de carga, na execução do CRP e da programação fina.

Eventos de calendário

Para cadastrar os eventos possíveis no sistema, acesse a tela "Eventos de calendários" e clique no botão "Criar evento".

Preencha os campos:

• Nome: Informa um nome para o evento. Por exemplo: Turno.
• Eficiência padrão(%): Preencha com valor "100" para eventos "Turno" e com o valor "0" para eventos "Almoço" ou "Fora de turno".
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Salvar".

Exemplos de eventos de calendário são:

• Turno
• Almoço
• Fora de turno

Cadastre todos os eventos de calendário que serão utilizados pela sua empresa.

Cadastro de calendários

Para cadastrar os calendários, acesse a tela "Calendários" e clique no botão "Criar calendário".

Preencha os campos:

• Nome: Informa um nome para o calendário. Por exemplo: Calendário de 1 turno.
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Salvar".

Exemplos de calendário são:

• Calendário de 1 turno
• Calendário de 2 turnos
• Calendário de 3 turnos

Cadastre todos os calendários que serão utilizados pela sua empresa.

Definir eventos dos calendários

Para definir os eventos dos calendários, clique em um calendário e utilize o submenu "Definir eventos de calendários".

Na tela de definição de eventos de calendários clique no botão "Criar evento de calendário".

Preencha os campos:

• Evento: Selecione um evento de calendário.
• Dia da semana: Selecione o dia da semana do evento.
• Turno: Se desejar informe o nome do turno do evento.
• Hora início: Informe a hora inicial do evento.
• Hora término: Informe a hora inicial do evento.
• Eficiência(%): Informe a eficiência do evento.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todos os eventos do seu calendário.

Veja abaixo um exemplo de eventos definidos para um calendário de 1 turno:

Cadastro de recursos

Recursos é a máquina ou pessoa que executa uma operação na fábrica.

Em operações mecanizadas o recurso normalmente é a máquina e em operações manuais o recurso normalmente é a equipe ou o posto de trabalho. 

Veja abaixo alguns exemplos de recursos:

• Máquina: CNC 01, CNC 02 e CNC 03.
• Equipe: Controle da Qualidade, Montagem e Solda. 
• Posto de trabalho são Cabine de pintura 01, Cabine de pintura 02 e Cabine de pintura 03..

Para cadastrar um recurso acesse a tela "Recursos" e clique no botão "Criar recurso".

A seguir apresentamos os campos da tela de cadastro de centros de trabalho com recomendações para preenchimento:

Aba Geral

• Recurso: Informe um nome para o recurso. Por exemplo CNC 01.   
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o recurso.
• Centro de trabalho: Selecione o centro de trabalho do recurso. Por exemplo Torno CNC.
  
• Ativo?: Marque esse campo.
• Permitir Apontamento?: Esse campo controla se o recurso pode sofrer apontamentos no sistema. Quando você desejar desativar um recurso pode ser interessante manter esse campo marcado até encerrar todas as operações planejadas para o recurso.

Aba Calendários

• Calendário: Selecione um calendário para o recurso.
• Data inicial: Informe uma data inicial para aplicação do calendário.
• Hora inicial: Informe uma hora inicial para aplicação do calendário.

Clique no botão "Adicionar" para adicionar o calendário ao recurso.

Aba PCP

• Produtividade dos turnos para análise de carga (%): Informe o percentual de produtividade que será considerado pelo sistema para análise da carga do centro de trabalho. Normalmente recomendamos preencher com o valor de 80%.
• Restrição: Campo desativado.

Aba Chão de fábrica

• Grupo de atividade: Informe o grupo de atividade para apontamento da produção. Esse grupo determina as atividades que poderão ser apontadas e só precisa ser selecionado para implantação do módulo "Chão de fábrica".
• Tipo de capacidade: Selecione a opção "Finita" ou "Infinita". A opção "Finita" é a mais comum e deve ser escolhida para todos os recursos com capacidade finita de produção. A opção "Infinita" geralmente é utilizada para operações de produção em terceiros em que podemos definir um tempo por lote correspondente ao prazo de entrega que foi negociado com o fornecedor.
• Limite de apontamentos simultâneos: Informe quantos apontamentos simultâneos serão permitidos no recurso para recursos com capacidade finita. O valor mais comum é "1". Esse campo é desabilitado para recursos com capacidade infinita. 
• Permitir que o recurso fique sem apontamento na tela touch screen?: Recomendamos marcar. Só desmarque se você desejar que o sistema sempre tenha um apontamento em andamento.
• Selecionar automaticamente o recurso no quadro Inicie um novo apontamento?: Recomendamos marcar se desejar que o recursos seja selecionado automaticamente pelo sistema após selecionar o centro de trabalho no quadro Inicie um novo apontamento.
• Permitir digitar quantidade produzida nas telas de apontamento na fábrica?: Quando essa configuração está desmarcada o campo "Quantidade produzida" é uma combo box em que o usuário seleciona a quantidade inteira. Marque esse campo se desejar transformar o campo "Quantidade produzida" em um campo digitável. Marque esse campo se tiver que apontar quantidade fracionárias no recurso.
• Calcula qtde a requisitar através da pesagem com balança: Marque esse campo se desejar que a quantidade a requisitar no módulo de chão de fábrica seja preenchida através de pesagem com uma balança integrada ao sistema.
• Calcula quantidade apontada através da pesagem com balança: Marque esse campo se desejar que a quantidade apontada no módulo de chão de fábrica seja preenchida através de pesagem com uma balança integrada ao sistema.
• Balança utilizada pelo recurso: Selecione a balança que será utilizada pelo recurso.
• Permite leitura ótica da operação no Apontamento detalhado: Marque esse campo se desejar que o sistema habilite a possibilidade de leitura do código de barras da operação na tela de apontamento detalhado nesse recurso.
• Permite leitura ótica da operação no Apontamento simplificado: Marque esse campo se desejar que o sistema habilite a possibilidade de leitura do código de barras da operação na tela de apontamento simplificado nesse recurso.
• Bloquear apontamentos com quantidade zero nas telas de Apontamento: Marque esse campo se desejar que o sistema não permita apontamentos com quantidade zero nas telas de apontamento nesse recurso.
• Transforma campo Ordem/operação em autocomplete nas telas de apontamento detalhado e simplificado no Chão de fábrica: Marque esse campo se desejar que que o campo "Ordem/operação" seja transformado de combo box para autocomplete. Geralmente é interessante marcar essa configuração quando o recurso pode ter um volume muito grande de operações planejadas dificultando a seleção através de combo box.
• Funcionário padrão selecionado no apontamento da produção: Se desejar selecione um funcionário padrão que será sugerido pelo sistema em qualquer apontamento.
• Atividade padrão selecionada no apontamento da produção: Se desejar selecione um funcionário padrão que será sugerido pelo sistema em qualquer apontamento
• Impressora padrão utilizada no reporte de produção integrado ao apontamento: Se desejar selecione uma impressora cadastrada que será utilizada pelo sistema para imprimir automaticamente todas as etiquetas de reporte da produção geradas no apontamento integrado ao reporte da produção.

Aba Programação fina

• Participa da programação?: Recomendamos marcar. Desmarque esse campo se desejar que as operação planejadas para o recurso não sejam consideradas pelo sistema na programação da produção.
• Limite de operações simultâneas na programação: Informe quantos operações poderão ser programadas simultaneamente no recurso para recursos com capacidade finita. O valor mais comum é "1". Esse campo é desabilitado para recursos com capacidade infinita. 

Aba Projetos

• Considera recurso no módulo de Projetos: Marque esse campo se desejar que o recurso seja exibido no módulo de Projetos.
• Funcionário equivalente ao recurso
• Centro de custo
• Especialidade

Aba Causas de reporte de subproduto

Se desejar marque as causas que serão filtradas no reporte de subproduto para esse recurso.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todos os recursos da sua fábrica.

Veja abaixo um exemplo da tela "Recursos":

Cadastro de tipos de operação

No cadastro de operações nos roteiros de produção do produto e da ordem de produção é possível selecionar um tipo de operação.

A seleção do tipo de operação é obrigatório somente se você desejar implantar o módulo de Qualidade.

Para cadastrar um tipo de operação, acesse a tela "Tipos de operação" e clique no botão "Criar tipo de operação".

Preencha os campos:

• Nome: Informa um nome para o tipo de operação. Por exemplo: Inspeção final.
• Operação com inspeção em processo: Marque esse campo para tipos de operação com natureza de inspeção em processo. 
• Operação com inspeção final: Marque esse campo para tipos de operação com natureza de inspeção final.
• Operação de inspeção no fornecedor: Marque esse campo para tipos de operação com natureza de inspeção de recebimento.
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Salvar".

Se você desejar implantar o módulo de Qualidade futuramente recomendamos já cadastrar pelo menos os tipos de operação a seguir:

• Produção
• Inspeção em processo
• Inspeção final
• Inspeção de recebimento

Cadastre todos os tipos de operação que serão utilizados pela sua empresa.

Veja abaixo um exemplo da tela "Tipos de operação":

Cadastro de tipos de informação complementar

No cadastro de operações nos roteiros de produção do produto e da ordem de produção é possível adicionar informações complementares e toda informação complementar deve ter um tipo.

Para cadastrar um tipo de informação complementar, acesse a tela "Tipos de informação complementar" e clique no botão "Criar tipo de informação complementar".

Preencha os campos:

• Tipo de informação complementar: Informe um nome para o tipo de informação complementar. Por exemplo: Geral.
• Telas do sistema: Selecione as telas do sistema que o tipo de informação complementar irá aparecer. Para que o tipo de informação complementar apareça somente no cadastro de operações de roteiros de produto e ordens de produção marque as telas "Operação do roteiro do produto" e "Operação do roteiro da ordem". Se desejar que o tipo de informação complementar apareça em todas as telas basta marcar a 1a opção "Todas".

Clique no botão "Salvar".

Recomendamos cadastrar pelo menos 1 tipo de informação complementar "Geral" habilitado para todas as telas do sistema como apresentado a seguir:

Como criar o roteiro de produção do produto no sistema?

Criação do roteiro de produção

Acesse a tela "Produtos" e pesquise pelo produto que você deseja criar o roteiro de produção.

Para entender como criar um roteiro de produção vamos utilizar como exemplo o produto "Flange BX 900" com o roteiro de produção abaixo:

Clique no produto "Flange BX" e utilize o submenu "Roteiros de produto" para acessar a tela roteiros de produto.

No quadro "Informações gerais" preencha os campos abaixo:

• Descrição: Informe uma descrição para o roteiro de produção do produto, por exemplo "Padrão".
• Ativo?: Marque esse campo. 
• Lote padrão de produção para cálculo do custo unitário de setup: Preencha esse campo com o lote padrão de produção que será considerado pelo sistema para calcular o custo unitário de setup de produtos semi-acabados.

Clique no botão "Criar roteiro de produção" para o sistema criar o roteiro de produção.

Veja abaixo um exemplo da tela de roteiro de produção do produto logo após a criação do roteiro.

Veja no quadro "Roteiros deste produto" que o roteiro de produção já foi salvo.

Criação de operações no roteiro do produto

Para criar uma operação no roteiro do produto clique no botão "Criar operação".

Preencha os campos seguindo orientações a seguir:

Informações gerais da operação

• Operação: Informe a operação do roteiro. Por exemplo "10".
• Descrição da operação: Escreva a descrição da operação. Por exemplo "Usinar".
• Unidade de medida da operação diferente da unidade de medida do produto: Marque esse campo apenas se a unidade de medida da operação precisar ser diferente da unidade de medida do produto. Na grande maioria dos casos não é necessário marcar esse campo.
• Unidade de medida da operação: Selecione a unidade de medida da operação caso ela seja diferente da unidade de medida do produto.
• Tipo de operação: Se desejar selecione o tipo de operação.

Centros de trabalho e recursos planejados

• Centro de trabalho/recurso: Selecione o centro de trabalho planejado da operação e marque os recursos habilitados para executar a operação. Como padrão o sistema marca todos os recursos do centro de trabalho.
• Tempo de setup: Informe o tempo de setup da operação no padrão hh:mm:ss. Esse é o tempo de preparação para o início da operação.
• Tempo de operação: Informe o tempo de processamento da operação respeitando o tipo de tempo de operação.
• Especialidade: Selecione a especialidade da operação. Como padrão o sistema sugere a especialidade configurada no centro de trabalho.
• Tempo de MOD no setup: Informe o tempo de MOD (mão de obra direta) no setup da operação no padrão hh:mm:ss. Esse é o tempo de MOD para preparação para o início da operação.
• Tempo de MOD na operação: Informe o tempo de MOD (mão de obra direta) no processamento da operação respeitando o tipo de tempo de operação.

Atenção, uma dica interessante aqui é clicar no botão "Atualizar tempos de MOD" para o sistema preencher automaticamente as colunas "Tempo de MOD no setup" e "Tempo de MOD na operação" de acordo com as proporções definidas no cadastro do centro de trabalho.

Centros de trabalho alternativos

Caso o centro de trabalho planejado tenha centros de trabalho e recursos alternativos, o sistema irá exibir um quadro "Centros de trabalho e recursos alternativos" em um padrão similar ao quadro "Centros de trabalho e recursos planejados".

Nesse quadro você poderá selecionar os centros de trabalho e recursos alternativos na operação e se desejar definir:

• Tempo de setup
• Tempo de operação
• Especialidade
• Tempo de MOD no setup
• Tempo de MOD na operação

Caso você não preencha os campos acima, o sistema considera todas as informações preenchidas no centro de trabalho planejado.

Características de inspeção

Nesse quadro é possível adicionar as características de inspeção para as operações de inspeção em processo e inspeção final.

Essa seção será explicada em detalhes nos artigos do manual do usuário do módulo de Qualidade.

Configurações avançadas

• Quantidade planejada mínima (%): A opção mais comum é "100". Como padrão o sistema sugere o valor configurado no cadastro do centro de trabalho planejado. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "90" na operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada mínima dessa operação na ordem será definida como "900".  
• Quantidade planejada máxima (%): A opção mais comum é "100". Como padrão o sistema sugere o valor configurado no cadastro do centro de trabalho planejado. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "110" na operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada mínima dessa operação na ordem será definida como "1.100".  
• Forçar encerramento da operação quando quantidade apontada for maior ou igual à quantidade planejada: O sistema sugere o valor configurado no cadastro do centro de trabalho planejado. Geralmente recomendamos marcar. Ao marcar esse campo, quando a quantidade apontada na operação for maior ou igual à quantidade planejada da operação, o sistema vai forçar o encerramento da operação.
• Forçar encerramento de operações predecessoras quando esta operação for encerrada: Ao marcar esse campo, quando essa operação for encerrada na ordem de produção, o sistema vai forçar o encerramento de todas as operações predecessoras.
• Calcular quantidade planejada da operação no roteiro da ordem através de fórmula: Marque esse campo somente se a unidade de medida da operação diferente da unidade de medida do produto.
• Fórmula para cálculo da quantidade planejada da operação do roteiro da ordem: Nesse campo você pode informar uma fórmula para o sistema calcular a quantidade planejada da operação diferente da quantidade planejada da ordem. Para fazer essa fórmula você poderá utilizar os operadores matemáticos essenciais: "+", "-", "/" e "*", a variável fixa "qtde_planejada_da_ordem", e atributos do produto com formato numérico que devem ser chamados por seu nome técnico. Segue um exemplo de fórmula: qtde_planejada_da_ordem / (peso_gramas_por_metro / 1000), aonde "peso_gramas_por_metro" é o nome técnico do atributo do produto "Peso por metro em gramas".

Tempo planejado da operação

Nesse quadro é possível adicionar fórmulas para o sistema calcular os tempos de setup e operação do centro de trabalho planejado da operação preenchendo os campos:

• Tempo de setup
• Tempo de operação
• Tempo de MOD no setup
• Tempo de MOD na operação

Nesse campo você pode utilizar os operadores matemáticos essenciais: "+", "-", "/" e "*", variáveis gerais no padrão ":nomeTecnico", com o ":" na frente do nome técnico, e atributos do produto com formato numérico que devem ser chamados por seu nome técnico.

Essa funcionalidade será explicada com mais detalhes mais a frente nesse artigo.

Informações complementares

Se desejar escreva e adicione uma ou mais informações complementares para a operação do roteiro do produto.

As informações complementares normalmente são utilizadas para descrever procedimentos e instruções de trabalho da operação.

Modelos de documento

Se desejar adicione uma ou mais modelos de documento à operação do roteiro do produto.

A adição de modelos de documento geralmente é interessante para permitir o planejamento da documentação que tem que ser providenciada pelo setor de Controle de Qualidade para a operação da ordem de produção.

Veja abaixo um exemplo de preenchimento da tela de cadastro da operação no roteiro do produto:

Clique no botão "Salvar" para salvar a operação e retornar para tela de roteiro de produção.

Clique no botão "Salvar e permanecer na tela" para salvar a operação e permanecer na tela de criação de operação para adicionar uma nova operação para o roteiro de produção.

Após terminar de adicionar todas as operações seu roteiro de produção estará pronto.

Edição e exclusão de operações do roteiro de produção

Para editar uma operação, clique na operação e utilize o submenu "Editar".

Para excluir uma operação, clique na operação e utilize o submenu "Excluir".

Também é possível excluir operações em lote.

Para fazer isso selecione as operações que deseja excluir e utilize o botão "Ações > Excluir".

Excluir e organizar operações

Caso deseja excluir uma ou mais operações e redefinir a numeração de todas as operações sucessoras, marque as operações que deseja excluir e utilizar o botão "Ações > Excluir e organizar operações".

Reorganizar operações

Sempre que desejar é possível reorganizar a numeração de todas as operações do roteiro.

Para fazer isso clique no botão "Funções especiais > Reorganizar operações" para o sistema habilitar para edição a coluna "Nova classificação" como em destaque na imagem a seguir:

Informe a numeração que você deseja para cada operação, marque as operações que deseja modificar, e depois clique no botão "Salvar".

Após salvar veja que o sistema vai redefinir os valores do campo "Operação" e reorganizar as operações de acordo com esse campo.

Trocar posição das operações

Sempre que desejar é possível trocar as operações de posição no roteiro de produção do produto.

Para trocar a posição de uma operação com sua operação predecessora, clique na operação e utilize o submenu "Trocar com a operação acima".

Para trocar a posição de uma operação com sua operação sucessora, clique na operação e utilize o submenu "Trocar com a operação abaixo".

Reaproveitar operação

Sempre que desejar é possível reaproveitar uma operação para criar uma nova operação.

Para fazer isso clique em uma operação e utilize o submenu "Reaproveitar operação".

Como restringir os recursos por operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível restringir os recursos habilitados para operação.

Essa funcionalidade é interessante pois:

• Evita erros na fabricação: A Engenharia pode determinar com facilidade quais são as máquinas que podem fabricar o produto.
• Evita erros na programação: Se um produto só pode ser feito em uma determinada máquina, ele só será programado para essa máquina.
• Evita erros no apontamento da produção: Se um produto só pode ser feito em uma determinada máquina, ele só poderá ser apontado nessa máquina.

Para fazer isso edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações gerais da operação" marque apenas os recursos habilitados para operação como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Como definir tempos específicos por recurso na operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível definir tempos específicos por recurso na operação.

Essa funcionalidade é interessante pois:

• Evita erros na programação: O tempo da programação leva em consideração a escolha do recurso e o tempo específico definido.
• Evita erros na avaliação de produtividade de recursos: A avaliação da produtividade do recurso leva em consideração seu tempo específico.

Para fazer isso edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações gerais da operação" marque a check box de um recurso habilitado que você deseja definir um tempo específico, e preencha os tempos, como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Como definir centros de trabalho alternativos na operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível definir centros de trabalho e recursos alternativos na operação.

Essa funcionalidade é interessante pois facilita o planejamento e apontamento da produção, evitando que o PCP precise modificar o centro de trabalho planejado de uma ordem de produção quando ela precisa ser executada em um centro de trabalho alternativo.

Para fazer isso crie ou edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações gerais da operação" selecione um centro de trabalho planejado que possua centros de trabalho e recursos alternativos.

Ao fazer isso o sistema vai apresentar todos os centros de trabalho e recursos alternativos dentro do quadro "Centros de trabalho alternativos" como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Marque os centros de trabalho e recursos alternativos que deseja habilitar para a operação.

Se desejar defina tempos específicos para o centro de trabalho e(ou) recurso alternativo.

Como diferenciar tempos de operação e mão de obra direta na operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível diferenciar tempos de operação e mão de obra direta na operação.

Essa funcionalidade é interessante pois:

• Evita erros no cálculo do custo de produção do produto: O custo de produção pode ser calculado em função do tempo de mão de obra.
• Evita erros na programação: O tempo programado da operação não é confundido com o tempo de mão de obra direta.

Apresentamos a seguir alguns exemplos práticos de aplicação dessa funcionalidade:

• Em operações de pintura o tempo da operação inclui o tempo da pintura e o tempo da secagem, já o tempo de mão de obra direta só considera o tempo de pintura.
• Operações de montagem normalmente podem ser feitas por uma equipe de montagem com mais de uma pessoa.
• Em alguns processos produtivos o operador pode tomar conta de mais de 1 máquina ao mesmo tempo. Por exemplo, no setor de Mistura em uma indústria plástica, é possível que um mesmo operador opere mais de um misturador ao mesmo tempo. Suponha que um operador possa operar 3 misturadores ao mesmo tempo, o tempo de mão de obra deve ser 1/3 do tempo de operação da máquina.

Para entender como diferenciar tempos de operação e mão de obra direta na operação, crie ou edite uma operação e selecione um centro de trabalho planejado configurado com uma relação de tempo de máquina e MOD diferente de 100%.

Por exemplo na operação de "Corte" em um setor de Flexografia, o tempo de MOD na operação é a metade do tempo de operação, tendo em vista que 1 operador consegue tomar conta de 2 máquinas ao mesmo tempo.

Essa diferença nos tempos de operação e mão de obra direta é apresentada em destaque na imagem a seguir:

Como definir procedimentos na operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível definir procedimentos como informações complementares do roteiro do produto.

Essa funcionalidade é interessante pois viabiliza documentação de procedimentos específicos da Qualidade evitando erros na fabricação.

Para fazer isso crie ou edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações complementares" escreva o procedimento para operação e depois clique no botão "Adicionar".

Veja abaixo uma imagem do sistema após adicionar um procedimento como informações complementar:

Como reutilizar roteiros de produção dos produtos?

Muitas vezes precisamos criar um roteiro de produção para um novo produto que será muito similar a um roteiro de produção de outro produto já criado no sistema.

Nesse caso, ao invés de criar todo o roteiro de produção do início, pode ser mais interessante acessar o roterio de produção de um produto similar e utilizar a funcionalidade "Reutilizar roteiro".

Por exemplo, imagine que você deseja criar o roteiro de produção para um novo produto "Cadeira especial", que terá um roteiro de produção muito parecido com a do produto "Cadeira Tech".

Para fazer isso siga os passos abaixo:

• Cadastre o produto "Cadeira especial".
• Acesse o roteiro de produção do produto "Cadeira Tech".
• Clique no botão "Funções especiais > Reutilizar roteiro".
• No quadro "Reutilizar roteiro de produção" selecione o produto "Cadeira especial" e clique no botão "Salvar"

Após seguir os passos acima o produto "Cadeira especial" já estará com o seu roteiro de produção criado.

Veja abaixo a função especial "Reutilizar roteiro" em destaque na tela de roteiro de produção do produto:

As principais vantagens dessa funcionalidade são:

• Agilizar a criação de roteiros de produção para novos produtos.
• Evitar erros na criação de novos roteiros de produção.
• Padronizar os roteiros de produção de produtos semelhantes.

Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?

Quando é necessário criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?

Em alguns ambientes de produção um mesmo produto pode ter mais de um roteiro de produção.

Como exemplo, considere uma flange que pode ter 2 roteiros de produção, um roteiro com operação de pintura, e outro roteiro sem operação de pintura.

Outros exemplos práticos de aplicação dessa funcionalidade são:

• Compra de barra de aço já cortada dispensando a etapa de corte.
• Uso de centros de trabalho especiais que executam diversas operações.

Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto no sistema?

Acesse a tela "Roteiro de produção" do produto.

Ao acessar a tela o sistema já vai carregar o roteiro de produção padrão do produto.

Modifique a "Descrição" desse roteiro e depois clique no botão "Funções especiais > Salvar como roteiro adicional".

O sistema já vai criar uma novo roteiro de produção para o produto.

Todos os roteiros de produção de um produto podem ser vistos no quadro "Roteiros deste produto" como em destaque na imagem a seguir:

Como definir o roteiro de produção padrão?

Quando o produto tem mais de um roteiro de produção você terá que escolher um único roteiro de produção padrão.

Para fazer isso clique no roteiro de produção e utilize o submenu "Definir roteiro de produção padrão para o produto".

Após clicar nesse submenu veja que o sistema apresenta o valor "Sim" na coluna "Padrão?".

Nas telas apresentadas a seguir, o roteiro de produção padrão é sugerido pelo sistema, entretanto o usuário consegue modificá-la:

• Criação de ordem de produção livremente.
• Criação de ordem de produção para um item de pedido de venda.
• Gerar ordens de produção sob encomenda em lote para itens de pedido de venda.
• Configuração do produto.
• Criação de plano de produção livre.

Já nas funcionalidades apresentadas a seguir, o roteiro de produção padrão é selecionado automaticamente pelo sistema e o usuário não consegue modificá-lo:

• Criação de ordens de produção na execução do plano de produção.
• Criação de ordens de produção na execução do MRP.
• Criação de ordens de produção filhas para produtos semi-acabados fabricados sob encomenda.

Como excluir ou desativar um roteiro de produção do produto?

Para excluir um roteiro de produção do produto, clique no roteiro e utilize o submenu "Excluir".

Para desativar um roteiro de produção, selecione o roteiro, desmarque o campo "Ativo" e clique no botão "Salvar".

Roteiros de produção inativos não podem mais ser utilizados na criação de ordens de produção.

Como utilizar fórmulas para calcular o tempo da operação no roteiro de produção do produto?

Os tempos planejados de setup, operação, MOD no setup e MOD na operação de uma operação do roteiro do produto podem ser calculados utilizando fórmulas. 

Para criar essas fórmulas podemos utilizar:

• Operadores matemáticos de adição "+", subtração "-", multiplicação "*" e divisão "/".
• Parêntesis para definir as sequências de cálculo "(" e ")".
• Variáveis gerais cadastradas no sistema utilizando o padrão ":nomeTecnico" com dois pontos na frente do nome técnico.
• Atributos de produto pai utilizando o padrão "nomeTecnico".

A utilização de fórmulas para calcular os tempos de produção evita erros, padroniza e agiliza as estimativas de tempo.

Alguns exemplos práticos da aplicação dessa funcionalidade são:

• Cálculo do tempo de impressão por rolo de uma etiqueta em função da velocidade de impressão (metros por minuto) e do comprimento do rolo (metros).
• Cálculo da taxa de impressão por hora de uma etiqueta em função da velocidade de impressão (metros por minuto) e da altura da etiqueta (mm)
• Cálculo do tempo de serra por unidade de uma barra em função do diâmetro da peça (mm) e da velocidade de corte (metros por hora)
• Cálculo do tempo de pintura por unidade de uma chapa em função da área (m2) a ser pintada.

Para entender como fazer isso vamos apresentar 2 exemplos.

1) Exemplo de cálculo de tempo de operação por unidade no padrão hh:mm:ss

No primeiro exemplo vamos fazer o cálculo do tempo de impressão por rolo de uma etiqueta em função da velocidade de impressão (metros por minuto) e do comprimento do rolo (metros).

As fórmulas criadas foram:

• Tempo de operação por unidade = (comprimento_rolo / velocidade_impressao) * 60
• Tempo de MOD na operação por unidade = ((comprimento_rolo / velocidade_impressao) * 60) / 2

Veja abaixo um exemplo de aplicação dessas fórmulas no sistema:

Em nossa base de treinamento definimos o valor dos atributos do produto "Etiqueta 70x32 mm Rolo 90 metros" como apresentado a seguir:

• Comprimento do rolo (m): 90
• Velocidade de impressão (metros por minuto): 20

No roteiro de produção do produto os tempos de operação foram calculados como:

• Tempo de operação por unidade = (90 metros / 20 metros por minuto) * 60 = 270 segundos
• Tempo de MOD na operação por unidade = ((90 metros / 20 metros por minuto) * 60) / 2 = 135 segundos

Atenção, perceba acima que os tempos foram calculados em segundos, essa é a unidade de medida padrão do sistema para cálculo de tempos por fórmula, e o próprio sistema converte o tempo em segundos para o padrão hh:mm:ss.

No exemplo acima os tempos de operação em segundos foram convertidos pelo sistema para o padrão hh:mm:ss como apresentado a seguir:

• Tempo de operação por unidade = 270 segundos = 00:04:30
• Tempo de MOD na operação por unidade = 135 segundos = 00:02:15

Veja como esse cálculo foi feito na tela de cadastro da operação do roteiro do produto apresentada a seguir:

2) Exemplo de cálculo de taxa de produção por hora

No segundo exemplo vamos fazer o cálculo do taxa de impressão por hora de uma etiqueta em função da velocidade de impressão e da altura da etiqueta.

As fórmulas criadas foram:

• Tempo de operação (Taxa por hora) = (1000 / altura_etiqueta) * velocidade_impressao * 60
• Tempo de MOD na operação (Taxa por hora) = ((1000 / altura_etiqueta) * velocidade_impressao * 60) * 2

Veja abaixo um exemplo de aplicação dessas fórmulas no sistema:

Em nossa base de treinamento definimos o valor dos atributos do produto "Etiqueta 70x20 mm" como apresentado a seguir:

• Altura da etiqueta (mm): 20
• Velocidade de impressão (metros por minuto): 30

No roteiro de produção do produto os tempos de operação foram calculados como:

• Tempo de operação (Taxa por hora) = (1000 / 20) * 30 * 60 = 90.000 unidades por hora
• Tempo de MOD na operação (Taxa por hora) = ((1000 / 20) * 30 * 60) * 2 = 180.000 unidades por hora

Veja como esse cálculo foi feito na tela de cadastro da operação do roteiro do produto apresentada a seguir:

Como definir uma unidade de medida diferente para operação do roteiro do produto?

Em alguns processos produtivos pode fazer sentido que algumas operações do roteiro do produto tenham uma unidade de medida diferente da unidade de medida principal do produto.

Geralmente isso ocorre quando entendemos que é melhor estimar o tempo planejado da operação e(ou) registrar os apontamentos de produção na operação em uma unidade de medida diferente da unidade de medida principal do produto.

Como exemplo, considere o processo de fabricação de uma tinta vendida em galões de 20 litros com as operações:

• 10) Mistura
• 20) Inspeção
• 30) Embalagem

Nesse exemplo a unidade de medida principal do produto acabado é unidade, porém na operação de Mistura, decidimos que é melhor utilizar a unidade de medida quilograma (kg) pois:

• É mais fácil estimar o tempo planejado de operação definindo quantos quilos por hora consigo fabricar no misturador.
• É melhor apontar a produção na mistura na unidade de medida quilo pois o misturador registra o peso de cada batelada em quilos.

Como cadastrar a operação do roteiro do produto?

Para entender esse conceito vamos fazer esse exemplo em nossa base de treinamento.

Considere o produto "Tinta galão de 20 litros" com unidade de medida principal "UNIDADE" e com os atributos do produto:

• Densidade (kg/m3): 1,25
• Volume (litros): 20

O roteiro desse produto foi criado com as operações mistura, embalagem e inspeção como apresentado na imagem a seguir:

Na operação "10 - Mistura" preenchemos os campos apresentados a seguir:

• Unidade de medida da operação diferente da unidade de medida do produto: Marcado  
• Unidade de medida da operação: QUILOGRAMA

Veja esses campos em destaque na imagem apresentada a seguir:

Ainda na operação de mistura, no quadro "Configurações avançadas" preenchemos os campos apresentados a seguir:

• Calcular quantidade planejada da operação no roteiro da ordem através de fórmula: Marcado
• Fórmula para cálculo da quantidade planejada da operação do roteiro da ordem: densidade * volume * qtde_planejada_da_ordem

No campo "Fórmula para cálculo da quantidade planejada da operação do roteiro da ordem" podemos utilizar:

• Operadores matemáticos de adição "+", subtração "-", multiplicação "*" e divisão "/".
• Parêntesis para definir as sequências de cálculo "(" e ")".
• Variáveis fixa "qtde_planejada_da_ordem".
• Atributos de produto pai utilizando o padrão "nomeTecnico".

Na fórmula acima a "densidade" e "volume" são os nomes técnicos de atributos do produto e a "qtde_planejada_da_ordem" é uma variável fixa.

Veja esses campos em destaque na imagem apresentada a seguir:

Com a utilização da fórmula acima a quantidade planejada da operação de mistura na ordem de produção será calculada como:

• Quantidade planejada da operação de mistura na ordem = Densidade (kg/m3) x Volume (L) x Quantidade planejada da ordem

Qual é o impacto na operação do roteiro da ordem de produção?

Por exemplo, ao gerar uma ordem de produção para fabricar 100 unidades do produto "Tinta galão de 20 litros" o sistema vai calcular a quantidade planejada da operação de mistura na ordem de produção como:

• Quantidade planejada da operação de mistura na ordem = (1,25 kg/m3) x (20 L) x (100 UN) = 2.500 kg

Como exemplo veja abaixo uma imagem do roteiro de uma ordem de produção gerada para fabricar 100 unidades desse produto com a operação mistura em destaque.

Veja que a quantidade planejada da operação de mistura foi calculada como 2.500 kg.

Veja também que o tempo total da operação foi calculado como 02:40:00, compreendendo um tempo de setup de 00:10:00, mais um tempo de operação de 02:30:00.

O tempo de operação de 02:30:00 foi calculado considerando a quantidade planejada da operação de 2.500 kg e uma taxa de produção de 1.000 kg por hora.

Como definir os materiais necessários por operação do roteiro do produto?

Em alguns processos produtivos os materiais da lista de materiais são separados e consumidos logo no início da primeira operação da ordem.

Por exemplo, para fabricar o produto "Flange especial", temos a matéria prima "Barra de aço inox", que é totalmente consumida já na primeira operação "10 - Usinar" do roteiro do produto. 

Já em outros processos produtivos os materiais da lista de materiais podem ser separados e consumidos ao longo do processo produtivo, na medida em que as operações são iniciadas.

Por exemplo, para fabricar o produto "Tinta galão de 20 litros", todas as matérias primas são separadas e consumidas na operação "10 - Mistura", já a embalagem "Galão 20 litros" só é consumida na operação "30 - Embalagem" e pode ser somente separada no início dessa operação.

Para atender processos produtivos que precisam ter os materiais separados por operação, o sistema permite que você defina os materiais necessários para cada operação do roteiro do produto.

As principais vantagens de se definir os materiais por operação são:

• Facilitar a comunicação com o chão de fábrica pois os operadores sabem quais materiais precisam ser separados e consumidos em cada operação da ordem.
• Facilitar e agilizar a separação dos materiais que serão utilizados em cada operação.

Por outro lado, ressaltamos que a definição de materiais por operação geralmente aumenta a complexidade da engenharia do produto e por isso deve ser utilizada somente quando o benefício dessa prática irá superar o maior custo com a manutenção de listas de materiais e roteiros de produção pela Engenharia.

Geralmente recomendamos separar os materiais por operação quando existem materiais consumidos em operações diferentes e identificamos pelo menos uma das condições abaixo:

• O lead time de fabricação do produto é longo.
• A quantidade de materiais presentes na lista do produto é muito extensa dificultando a compreensão dos materiais que são consumidos em cada operação.

Como definir os componentes por operação no roteiro do produto?

Para entender esse conceito vamos fazer um exemplo simples em nossa base de treinamento.

Como exemplo vamos considerar que para fabricar o produto "Tinta galão de 20 litros", todas as matérias primas são separadas e consumidas na operação "10 - Mistura", já a embalagem "Galão de 20 litros" só deve ser separada e consumida na operação "30 - Embalagem".

Para definir os componentes por operação, acesse o roteiro de produção do produto e clique no botão "Funções especiais > Definir componentes por operação" como em destaque na imagem a seguir:

Após clicar nesse botão você acessará a tela "Definição de componentes por operação".

Nessa tela você deve selecionar uma operação do roteiro da ordem, informar a quantidade necessária de cada material para operação selecionada e depois clicar no botão "Salvar".

Veja abaixo um exemplo da quantidade necessária dos materiais para operação de mistura:

Agora veja abaixo um exemplo dos materiais necessários para a operação de embalagem:

Após definir as operações de todos os componentes da lista de materiais, o sistema apresenta os componentes por operação com a visão por operação como na imagem apresentada a seguir:

E também apresenta os componentes por operação com a visão por componente como na imagem apresentada a seguir:

Qual é o impacto na requisição de materiais para ordem de produção?

Ao gerar a ordem de produção selecionando um roteiro de produção do produto com os componentes definidos por operação, o sistema vai gerar os empenhos da ordem separados por operação.

Como exemplo veja na imagem a seguir os empenhos de uma ordem de produção gerada para fabricar a "Tinta galão de 20 litros" com o campo "Operação" em destaque:

Após gerar a ordem de produção, clique na ordem e utilize o submenu "Requisições" para acessar a tela de requisições de materiais para ordem de produção.

Nessa tela é possível selecionar uma operação no campo "Filtro por operação" e em seguida clicar no botão "Carregar empenhos" para ver e requisitar somente os empenhos vinculados com a operação selecionada.

Por exemplo, ao filtrar a operação "10 - Mistura" e clicar no botão "Carregar empenhos" vejo os materiais apresentados a seguir:

Já ao filtrar a operação "30 - Embalagem" e clicar no botão "Carregar empenhos" vejo os materiais apresentados a seguir:

Como utilizar grupos de roteiros de produção de produto?

Em algumas indústrias temos famílias e(ou) grupos de produto com roteiros de produção muito similares.

O cadastro de grupos de roteiros de produção existe para facilitar a criação e manutenção de roteiros de produção para produtos com roteiros similares.

Por exemplo, considere uma fábrica de móveis, em que todas as cadeiras tem roteiros de produção semelhantes.

Nessa caso podemos criar um grupo de roteiro de produção "Cadeiras" e vincular todas as cadeiras nesse grupo para facilitar a criação de manutenção de roteiros de produção.

Como criar um grupo de roteiro de produção?

Para cadastrar um novo grupo de roteiro de produção acesse a tela "Grupos de roteiros de produção".

Clique no botão "Criar grupo de roteiros de produção" e preencha os campos:

• Nome: Defina um nome para o grupo, por exemplo "Cadeiras".
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o grupo.
• Ativo?: Marque esse campo.
• Produto template: Selecione um produto template para o grupo. Você pode eleger um produto real da sua empresa para representar esse grupo. Outra opção é cadastrar no sistema um produto template, por exemplo "Cadeira template".

Veja abaixo um exemplo da tela de criação de grupos de roteiros de produção:

Como vincular produtos a um grupo de roteiro de produção?

Após criar os grupos de roteiros de produção, você deve vincular os produtos com os grupos criados.

O vínculo de um produto com um grupo de roteiro de produção pode ser feito no cadastro do produto.

Para fazer isso edite o produto, clique na aba "Engenharia" e preencha o campo "Grupo de Roteiro de Produção".

Outra forma de vincular produtos aos grupos de roteiros de produção é através da tela de edição do grupo de roteiro de produto.

Para fazer isso edite um grupo de roteiro de produção, clicar na aba "Produtos", selecionar os produtos que deseja incluir no grupo e utilizar o botão "Vincular produtos".

Veja abaixo uma imagem da aba "Produtos" dentro do cadastro de grupos de roteiro de produto:

Como atualizar os roteiros de produção de todos os produtos do mesmo grupo de roteiro de produtos?

Acesse a tela "Grupos de roteiros de produto". 

Selecione os grupos que deseja atualizar os roteiros de produção de seus produtos e utilize o botão "Exportar roteiro do produto template para todos os produtos dos grupos" como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Antes de exportar o sistema vai abrir um quadro para você decidir se deseja excluir os roteiros de produção dos produtos destino com 3 opções:

• Exportar roteiro sem excluir os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo todos os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo apenas o último roteiro do produto destino

Selecione a opção desejada e clique no botão "Exportar".

O sistema irá exportar o roteiro de produção do produto template de cada grupo de roteiro selecionado para todos os produtos dentro do grupo.

Também é possível exportar roteiros de produção para produtos do mesmo grupo de roteiro a partir da tela de roteiro de produção de um produto.

Para fazer isso clique em um produto e acesse a tela "Roteiros de produto".

Selecione um roteiro e utilize o botão "Exportar roteiro para todos os produtos do mesmo grupo de roteiro de produção" como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Após clicar nesse botão, você deverá selecionar uma opção no campo "Comportamento do sistema na exportação" dentre as opções apresentadas a seguir:

• Exportar roteiro sem excluir os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo todos os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo apenas o último roteiro do produto destino

Em seguida clicar no botão "Salvar" para o sistema fazer a exportação.

O sistema irá exportar o roteiro de produção do produto selecionado para todos os produto do mesmo grupo de roteiro de produção.

Como gerenciar as operações de todos os roteiros de produção de produtos cadastrados no sistema?

A tela "Operações dos produtos" apresenta todas as operações de todos os roteiros de produção cadastrados no sistema.

A partir dessa tela é possível por exemplo pesquisar todas as operações planejadas para um determinado centro de trabalho ou recurso.

Por exemplo, se você quiser saber todas as operações planejadas para o centro de trabalho "Torno mecânico" faça uma pesquisa pelo campo "Centro de trabalho" e clique no botão "Pesquisar".

Veja abaixo um exemplo dessa pesquisa:

Se desejar editar ou excluir uma operação a partir dessa tela, clique na operação e utilize os submenus "Editar" e "Excluir".

Perceba que ao utilizar o submenu editar, você acessa a tela de edição da operação no roteiro do produto, e após salvar a edição, você retorna para a tela "Operações dos produtos".

Também é possível excluir operações em lote.

Para fazer isso selecione as operações que deseja excluir e utilize o botão "Excluir".